KALİTE KONTROL YÖNTEMLERİ
Amaca, problemin niteliğine, pratik zorluklara ve maliyet faktörlerine göre geliştirilen bir kontrol sistemi içinde çeşitli her biri istatistik prensibine dayalı farklı yöntemler vardır. Bunlar:
1.Test yöntemleri
2.Muayene
3.İstatistiksel kalite
4.Proses kontrolleri
1.Test yöntemleri:
Ham madde, yarı mamul ve maddelere ait çeşitli özelliklerin saptanması için uygulanan yöntemlere test yöntemleri adı verilir.
Bunlar, bir ölçme aleti ile yapılan ölçmelerin, bunların değerlendirilmesini, eğer ölçülen özellik değişken ise, standart sapmanın yada değişim katsayısının hesaplanmasını ve sonuçların bir standartla karşılaştırılmasını kapsar. Test aletinin seçimi, ölçüm sayısının ve örnekleme planının saptanması, test için harcanan zaman bu yöntemlerle ilgili önemli sorunlardır.
2.Muayene kontrolü:
Muayene, ham madde ya da işlenmiş ürünün tümü üzerinde uygulanan bir kontrol işlemidir. Bu kontrol işlemi, subjektif olarak yapılabileceği gibi, ölçme ya da saymaya dayanabilir. Burada önemli olan husus, tüm yığının kontrol edilmesidir. Bu nedenle muayene, diğer yöntemlerden farklıdır ve her zaman yapılmayabilir. Maliyeti de yüksektir.
3.İstatistiksel kalite kontrol:
Örnekleme teorisine dayanan ve periyodik ölçmelerle kalitenin devamlı olarak izlenmesine dayanan bir yöntemdir. Yığının tümü üzerinde kontrol yapmanın olanaksız ya da çok pahalı olduğu hallerde, geniş zaman aralıkları içinde küçük örnekler üzerinde yapılan ölçmelerle, kalite ile ilgili bilgilerin sürekli biçimde toplanması, kalitedeki bozulmaların saptanarak incelenmelerin yapılması ve önlemlerin alınması için rapor edilmesi biçiminde uygulanır.
4.Proses kontrolü:
Üretim işlemlerinin niteliğine göre, bazı durumlarda kalitenin doğrudan ve zamanında saptanması zor olabilir. Özellikle üretimin birimler halinde değilde, sürekli yapıldığı ya da birim halinde olan üretimin uzun süre aldığı durumlarda, üretim sırasında kontrolü yapılarak, üretim işleminin hatasız yapılması sağlanabilir. Bu durumda, kalite yerine işlemin kontrol edilmesi, örneğin, doğrudan ilişkili olan randımanların izlenebilmesi biçiminde bir kontrol yapılması söz konusudur. Proses kontrolünün istatistiksel kalite kontrolden farklı bir yönü, kontrolün bitmiş ürün ve mamul üzerinde yapılmayıp, üretilmekte olan ürün üzerinde yapılmalıdır.
Dokuma kumaşlarda esas kalite kontrolün yapılması gereken yer dokuma kumaş üreten firmalardır. Dokuma kumaş üreticilerinin kendi bünyesinde ürettikleri kumaşları etkin bir kalite kontrol sistemi ile istenen kalitelerde üretmeleri ve bu şekilde satışa sunmaları en doğru sistemdir. Çünkü kumaş istenen kalitede üretilmemişse bunun tüketici tarafından tespit edilmesi hangi kurallar uygulanırsa uygulansın problemin gerçek çözümü olmamaktadır.
Bir kumaşın kalitesi:
1.Müşterinin istediği kriterler.
2.Üretimin gerektirdiği kriterler tarafından belirlenir
Kumaşın iplik tipi, sitili ve terbiyesi gibi yapısal elemanları fonksiyon veya moda gibi ihtiyaçları belirleyen faktörleri hesaba katmak için belirlenir. Teknik kullanım veya aktif serbest giyim kumaşlarının yalnızca veya başlıca fonksiyonel ihtiyaçları karşılamaları gerekirken giyim malzemelerinde öncelikle renk görünüm, tuşe ve döküm gibi ölçülemeyen veya sadece sınırlı bir dereceye kadar ölçüle bilen moda kriterleri tarafından karar verilir.
Müşteri isteklerinin oluşturduğu kriterler gelecekte de baskın olmaya devam edecektir. Fakat daha yüksek dokuma performansıyla üretimin yönlendirdiği kalite kriterleri daha büyük önem kazanmıştır. Çünkü yüksek hızlar iplikte daha büyük gerilme anlamına gelir. bu değişme durumlarına çare bulmak için bir dokuma makinasına otomasyon ve kontroller tasarlanırken yalnızca bu faktörler değil aynı zamanda sırayla yarı ve son mamulün kalitesine tesir edecek yöntem için imkan sağlaması da hesaba katılmalıdır.
Tekstil mamulleri ve çevrelerinin çeşitlilik ve karmaşıklığı düşünüldüğünde ham maddelerin homojen olmayışından işlem şartlarının istikrarsızlığına kadar dokuma işlemi esnasında kapalı kontrol devresinin ideal temelleri bir matematik modele dayanmalıdır. Model terbiye işlemi ve son kullanım için kumaş karakteristiklikleri gibi iplik hazırlık ve etkin iplik özellikleri ile ilgili olarak kumaşa tesir eden işlem faktörlerinin kapsamlı bir şekilde izlenmesi, kontrolü ve düzenlenmesi yapılacak yeterliliğe sahip olmalıdır.
Ancak piyasada bazı kumaş üreticileri bu güveni oluşturdukları için bu bölümde tüketici olarak düşündüğümüz konfeksiyon firmaları açısından dokuma kumaşlarda kalite kontrol incelenmiştir.
Dokuma kumaşların kalite kontrol işlemi konfeksiyon işlemlerinde satın alınan, yaptırılan veya kendi bünyesinde üretilen her malda olduğu gibi belirlenen şartlara uygun olarak dokuma kumaş temin etmeyi amaçlar.
DOKUMA KUMAŞ KALİTE KONTROL
Kumaşta iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir.
Dokuma kumaşlarda, kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, boya ve apre işlemlerinden ve depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri hatalı kumaşları 2. kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır.
DOKUMA KUMAŞ HATALARININ SINIFLANDIRILMASI
1.Atkı hataları
2.Çözgü hataları
3.Dokuma hazırlık hataları
4.Dokuma hataları
ATKI HATALARI
Atkı hataları iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür.
a.Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için atkı bobinleri kontrol edilmelidir.
b.Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması sonucu kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, firenler, kenar tertibatları kontrol edilmelidir.
c.Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm hata nedenidir. Bu nedenle atkı materyali doğru seçilmelidir.
d.İnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir.
e.Yüzen atkı: Kumaşta atkı ipliğinin kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir.
f.Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobini gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle atkı ipliği bobini kontrol edilmelidir.
g.Gevşek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır.
h.Atkı makası kesiği hatası: Bu hata çerçevelerin zaman ayarının düzgün bir şekilde yapılmamasından kaynaklanır. Bu nedenle çerçeveler kontrol edilmeli ve mekik freni ayarı kontrolü yapılmalıdır.
I.Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır.
ÇÖZGÜ HATALARI
Dokuma kumaşlarda çözgü hataları iplikten çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder.
a.Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu kumaş boyunca oluşur. Nedeni çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır.
b.Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönde bant şeklinde iz oluşturması şeklinde görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması sonucu oluşur.
c. Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir.
d.İnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir.
e.Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerini gergin olan bölgesinde boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundan meydana gelir.
f.Gevşek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Nedenleri çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır.
g.Kirli, yağlı çözgü: Çözgü iplilerinde yağ ve kir lekelerinin olmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüye ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur.
DOKUMA HAZIRLIK HATALARI
Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. Dokuma hazırlıktan kaynaklanan kumaş hataları, günümüzdeki dokuma teknolojisinde çok ender olarak görülmektedir.
Otomatik tahar makinalarında sıfır hata ile çalışmakta veya olabilecek hatalar hemen tespit edilerek, dokumaya gitmeden giderilmektedir.
a.Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gücülerden geçmesidir.Bunların önlenmesi için tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu kontrol edilmelidir.
b.Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, boş kalan, az iplik bulunan veya çok iplik bulunan tarak dişleri arsında kumaşın boyuna yönde iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur.
Dokuma kalite kontrol işlemi dokuma makinasından alınan toplar üzerinde yapılır. Topların üzerinde hata kontrolü yapıldıktan sonra kontrol defterine lot numarası kumaş uzunluğu kaydedildikten sonra depolanır veya işletmeye işleme gönderilir.
Kumaş üzerindeki hatalar kumaşın kaçıncı metresinde olduğu ve hata cinsi kontrol metraj pusulasına ayrıca yazılır. Eğer hataların sayısı çok fazla ise 2. kalite olarak ayrılır.
Kumaş üzerinde bulunan diğer hatalar şu şekilde sınıflandırılır.
1. En farkı
2. Boy farkı
3. Gramaj hatası
4. Hav çektirmesi
5. Zemin çektirmesi
6. İğne çektirmesi
7. Eksik çözgü
8. Çift çözgü
9. Çözgü renk rapor hatası
10. Farklı çözgü
11. Bordür desen hatası
12. Tarak izi
13. Cımbar yırtığı
14. Sermin patlağı
15. Normal yırtık
16. Dokumacı hatası
17. Top başı hatası
18. Kir lekesi
19. Yağ lekesi
20. Abrajlı ham iplik
21. Abrajlı boyalı iplik
22. Uçuntu
23. Bordür atkı bitlenmesi
24. Renk bitlenmesi
25. Yanlış tel
26. Atkı, çözgü farkı
27. Yarım atkı
28. Çift atkı
HAVLU KALİTE KONTROL
Kalite etmenlerine girmeden önce bir havluyu oluşturan bölümleri inceleyelim.
Şekilden de görüleceği gibi bir havlu; kısa hav, bordür, uzun hav ve kenar bölümlerinden oluşur. Diğer bölümlerin ölçüleri havlu boyutlarına bağlı olarak değişmesine rağmen bez ve kenar ölçüleri konfeksiyondaki otomatik makinalarda kesilerek dikildiği için belirli standart ölçülere sahiptir.
Kenar genişliği 2,5 cm’ den kesinlikle daha az olmamalıdır. Bez genişliği ise 8,5 cm olmalıdır. Bu ölçü birkaç mm daha az veya daha çok olabilir.
Bez ve kenar ölçüleri dışındaki diğer istenilen özellikler havlunun üretildiği tezgaha asılmış olan tanıtım kartından ve dokuma planlamadan öğrenilebilir. Havlunun istenilen özelliği bilinmeden kalite kontrole başlanamaz.
BİR HAVLUDAN İSTENİLEN ÖZELLİKLER
1. Ebatları (örneğin 50*70, 70*140, 80*90 gibi)
2. Bez genişliği
3. Kenar genişliği
4. Kısa hav genişliği
5. Bordür genişliği
6. Uzun hav genişliği
7. 2. bordür genişliği
8. Adet ve gramajı, bornozluk ise gr/m, gr/mtül
9. Hav deseni ve renkleri
10. Bordür deseni ve renkleri
11. Ana atkı ve bez atkısı renkleri
odevindir.net
