1.GİRİŞ
Şardon, tekstil yüzeylerini tüylendirmek amac ıyla yapılan bir mekanik bitim i şlemidir. Şardon işleminde
da hedef, iplik içerisinden lifleri çekip kuma ş yüzeyine ç ıkartarak tüylü bir yüzey ve hacimli bir kuma ş
elde etmektir. Bu işlemle hem tutum olarak yumu şak bir kumaş elde edilir hem de tüylü yüzey içersinde
hapsolan hava ile daha iyi bir ısı yal ıtımı sa ğlanır. Literatür özetinde şardon makinesi ile yap ılan
çalışmaların genellikle şardon efekti üzerine yap ıldığı görülmektedir. Şardonlama işlemiyle ilgili bir
yenilik olarak tüylendirmeyi sa ğlayan kozalakların tasarımı üzerinde çal ışılmıştır. Bueno ve ark. (1997)
yılında temasl ı, çok yönlü bir düzgünlük ölçümü cihaz ıyla z ımparalı ve şardonlu kuma şların yüzey
düzgünsüzlüğünü ölçen bir çal ışma yapmışlardır. Bueno ve ark. (1999) benzer çal ışmayı bu kez lazerli
(temassız) bir cihaz kullanarak geli ştirmişlerdir. Carfagni ve ark. (2005) ise şardon prosesinin izlenmesi
için gerçek zamanlı bir makina görüntüleme sistemi ile kumaştaki tüy yüksekliğini ve tüy hacmini gerçek
zamanlı olarak ölçen bir sistem tasarlam ışlardır. Yüksekkaya (2008), şardon esnasında uçuntu olu şumu
ile ilgili bir çal ışma yapm ıştır. Belforte ve ark. (2009), do ğal kozalaklar ın yerine kullan ılabilecek
alternatif şardon teli geliştirerek yüksek kaliteli kumaşların şardonunda yeni bir metod ortaya koymuştur.
Şardonun kumaşa kattığı estetik görünüm de tercih edilmesinde önemli bir faktördür. Geleneksel şardon
makineleri, kumaşın atkısını şardonlarlar. Müşteri, tüylü kabar ık bir kuma ş ister. Mü şterinin bu isteğine
bağlı olarak şardon pasajı ayarlanır. Genellikle 4 pasaj kadar gidilir ancak çok özel durumlarda 7-8 pasaja
kadar da ç ıkılabilir. Şardon yapılırken şardon tamburlar ının dönü ş h ızı değiştirilebilir. Şardonlama ile
ilgili yapılan bu çalışmada; kumaşın örgü tipi sabit tutulmu ş olup, şardon tamburunun hızı iki kademede
değiştirilmiş, şardondaki pasaj say ısı da 4 olarak belirlenmi ştir. Bu çal ışma ko şullarında kuma ş
numuneleri elde edilmiştir. Her numune için altı farklı kalite parametresi incelenmiştir. Çalışma sonunda
elde edilen bulgular pasaj sayısı ve hız değişiminin kumaş kalite parametresine etkisi göz önüne al ınarak
istatistiksel olarak da değerlendirilmiştir.
2. MATERYAL ve METOT
Materyal ve metot bölümünde önce kullan ılan materyalle ilgili bilgiler verilmi ş ve daha sonra kullan ılan
metotlar açıklanmıştır.
2.1. Materyal
Çalışmada kullan ılan materyal, Z yönlü Pes/Vis/Elastan dokuma kuma ştır. Çal ışmada kullan ılacak kumaş
seçiminde en çok şardon yapılan bir kumaş türü olmasına dikkat edilmiştir. Kumaşla ilgili olarak iplik, dokuma
ve terbiye işlemlerine ait üretim bilgileri aşağıda verilmiştir.
İplik : Kumaşın çözgüsünde ve atk ısında aynı tip iplik kullan ılmıştır. Bu iplik, Ne 28/2 Polyester / Viskon +
Elastan, çift kat elastik iplik olup iki adet 65/35 PES/V Ne 28/1 ipliğin 70 dtex elastan ile beraber bükülmesi ile
64/31/5 yüzde oranı ile “Ne 28/2 PES / V + EA” iplik elde edilmiştir.
Dokuma : Kumaşın örgüsü Z yönlü 2/ 1 dimi örgü olup gabardin ad ı ile anılır. Arka yüzü atk ı ağırlıklı olması
itibariyle arka yüz şardon yapılmaya uygundur. Kumaş, ipliğinden de anlaşıldığı üzere hem atkı, hem de çözgü
yönünde elastik yani yaygın tabirle “bistretch” bir kumaştır.
Terbiye : Terbiye işletmesinde yapılan işlemler sırasıyla aşağıdaki gibidir:
1. Yakma: Arka yüzü zaten şardon olacağından dolayı ön yüzüne yakma i şlemi yapılmıştır. Genel olarak
bu tip kuma şlara uygulanan orta a ğırlıkta bir yakma şekli olan so ğutma silindiri üzerinde yakma
yapılmıştır.
2. Yıkama: 60oC’de kimyasal kullanmaksızın yalnızca suyla yıkama işlemi yapılmıştır.
3. Yaş apre+Fikse: Germe makinasında yaştan apre verilerek 195oC’de kurutma ve polyester ile elastanın
fiksesi yapılmıştır. Apre verilmesinin sebebi, şardon öncesinde kuma şın yumuşatılarak şardonda daha
kolay ve daha düzgün bir şekilde tüylenmesinin sağlanmasıdır.
Reçete: 10 gr/lt Unisil 2M (makrosilikon yumu şatıcı)
1 gr/lt Asetik Asit (pH ayarlamak için)
Fiksede ise kumaş kuruduktan sonra 195oC’de 30 sn. kadar daha kalarak polyester ve elastanın boyutsal
özelliklerininin (en-gramaj-elastikiyet) sabitlenmesi hedeflenir.
4. Şardon: Kumaşın arka yüzüne 10 mt/dk ve 20 mt/dk h ızlarda 4’er pasaja kadar şardon (tüylendirme)
işlemi yap ılmıştır. Şekil 2’de çal ışmada kullan ılan Lafer-Türk marka 2 tamburl u şardon makinas ı
görülmektedir.
Şekil 2. RCM Çift Tamburlu Şardon Makinası (Lafer-Türk)
5. Makas: Eşit bir tüy yüksekli ği elde etmek için kuma şın şardon yapılan arka yüzüne makas (traşlama)
işlemi yapılmıştır.
6. Apre: Apre i şleminde kumaş, germe makinas ından geçirilerek hem apre kimyasallar ı verilip i stenen
tuşe elde edilir hem de kuma ş istenen boyutsal özellikleri ve çekme testi de ğerleri ayarlanarak mamul
hale getirilir. İkinci amaç doğrultusunda apre işlemi de 195oC’de yapılmıştır. Bu kumaş için kullanılan
apre reçetesi:
Reçete: 10 gr/lt Unisil 2M 10 gr/lt Unisil NPE (polietilen emülsiyonu) 1 gr/lt Asetik asit şeklindedir.
2.2. Metot
Çalışmada üretilen kuma şa 6 adet test uygulnam ıştır. Test sonuçlar ının istatistiksel de ğerlendirmedi için
Design Expert paket 6.0 paket program ı kullan ılmıştır. Analizlerde Anova tek yönlü varyans analizi
yapılmıştır.
Kumaşa Uygulanan Testler : Kumaşa gramaj, yıkama çekmesi, buhar çekmesi, elastikiyet ve boncuklanmadır.
Deney numunelerine uygulanan testler aşağıda açıklanmıştır.
En: Şerit metreyle ölçüldü. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kumaş Özelliklerine Şardon Para..
…
4
Gramaj: Gramaj kesme aparat ı ( Şekil 3) ile
alınan 3 adet gramaj parças ının ortalamas ı
alınarak ortalama metrekare a ğırlığı
hesaplandı.
Şekil 3. Gramaj kesme aparatı
Yıkama çekmesi testi: Bu test sanfor testi ad ıyla da bilinir. %3’ün üzerinde çekme yada %1’in üzerinde
uzama kabul edilmez. 50x50 cm çizilen kumaşlar, ev tipi çamaşır makinasında 40oC’de yıkanıp, Thumbler
kurutmada kurutulduktan sonra atk ı ve çözgü yönünd e 50 cm.de çekmeleri ölçülerek % cinsinden
hesaplandı.
Buhar çekmesi: Bu testin yap ıldığı
makina “Wira” ( Şekil 4) ad ında olduğu
için bu test de daha çok “Wira testi”
olarak bilinir. %3’ün üzerinde çekme
yada %1’in üzerinde uzama kabul
edilmez. Standart şablonu ile çizilerek
kesilen kumaşlar, doymuş buharda 3 kez
30’ar saniye ve her bir arada da 30 sn.
dışarıda bekletildikten sonra çekmeleri
ölçülerek % cinsinden hesaplandı. Şekil 4. Buhar çekmesi test cihazı “WIRA”
Elastikiyet: Atkı ve çözgü yönünde 6x20
cm kesilen kuma şların elastikiyetleri,
elastikiyet test cihaz ında ölçüldü ( Şekil
5). Bu cihaz, bir bilgisayara ba ğlı ve
buradan kontrol edilmekte ve sonuçlar
bilgisayara iletilmektedir.
Şekil 5. Mukavemet ve elastikiyet
test cihazı (James H. Heal)
Pilling: Normal şartlarda kumaşın arka yüzünde
boncuklanma ile ilgili bir mü şteri talebi
olmamaktadır. Ancak deney numunesi kuma şa,
arka yüz şardon yapıldığı için ön yüzünün yan ı
sıra arka yüzüne de pilling testi yap ılmıştır.
Yapılan test, “Martindale pilling” testi denilen
en ağır pilling test metodudur. Cihazda ( Şekil 6)
2000 tur sonunda birbiri üzerine sürtünen
kumaşlardaki boncuklanma, standart resimlerle
karşılaştırılarak 1’den 5’e kadar de ğerlendirilir.
1, en düşük, 5, en yüksek değerdir. 1-2, 2-3, 3-4
ve 4-5 olarak ara de ğerler de kullan ılır.
Genellikle 2-3’ün alt ındaki de ğerler kabul
edilemez.
Şekil 6. Martindale pilling cihazıSabır,E.C., Maralcan,A. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8
5
Deneysel Tasarım
Yapılan deneylere ait sonuçlar Design Expert 6.0.1 paket program ıyla tam faktöriyel deney tasar ımı
kullanılmış ve olu şturulan modeller istatiksel olarak de ğerlendirilmiştir. Faktörler, seviyeleri ve de ğerleri
Çizelge 1’de verilmi ştir. Faktörler (ba ğımsız de ğişkenler şardon makinesinin tambur h ızı ve şardon pasaj
sayısıdır. Bağımlı değişkenler ise yukar ıda verilen deneylerdir. Her bir deney için tek yönlü varyans analizi
yapılmıştır.
Çizelge 1. Deney faktörleri ve seviyeleri
Faktör (Bağımsız değişkenler) Seviye Değerler Ölçü birimi
Hız 2 10, 20 m/dk
Şardon pasaj sayısı 4 1,2,3,4 -
3. BULGULAR ve DEĞERLENDİRME
Araştırma konusu olan 2/1 Dimi örgülü kuma ş için 10 m/dk ve 20 m/dk şeklinde iki farkl ı şardon h ızı
kullanılmıştır. H ız sabit tutularak kuma ş 4 kez şardonlanmıştır. Böylece iki farkl ı hızda dört pasaj şardonlu
toplam sekiz adet kumaş numunesi elde edilmiştir. Her deney için şardonlanan kumaşlardan teste uygun sayıda
numuneler alınmış ve elde edilen ortalama bulgular Şekil 7-15 de gösterilmiştir.
Hız ve Pasaj Say ısına Göre Enler
137,5
138,0
138,5
139,0
139,5
140,0
140,5
1 2 3 4
Pasaj sayısı
En (cm)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 7. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Kumaş Eni
Değişimi
Hız ve Pasaj Say ısına Göre Gramajlar
500
505
510
515
520
525
530
535
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Gramaj (g/m)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 8. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Gramaj
Değişimi
Hız ve Pasaj Sayısına Göre
Çözgü Yönünde Sanfor Çekmeleri
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Çekme (%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 9. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Çözgü Yönü
%Çekme Değişimi
Hız ve Pasaj Sayısına Göre
Atkı Yönünde Sanfor Çekmeleri
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Çekme (%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 10. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Atkı
Yönü %Çekme Değişimi
Hız ve Pasaj Sayısına Göre
Çözgü Yönünde Buhar Çekmeleri
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Çekme (%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 11. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Çözgü Yönü
Hız ve Pasaj Sayısına Göre
Atkı Yönünde Buhar Çekmeleri
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
1 2 3 4
Pasaj say ısı
Çekme (%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 12. Hız ve Pasaj Sayısına Göre AtkıTeknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kumaş Özelliklerine Şardon Para..
…
6
%Buhar Çekmesi Değişimi Yönü %Buhar Çekmesi Değişimi
Hız ve Pasaj Sayısına Göre
Çözgü Yönünde Elastikiyetler
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
22,00
24,00
26,00
28,00
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Elastikiyet (%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 13. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Çözgü Yönü
Elastikiyet Değişimi
Hız ve Pasaj Say ısına Göre
Atkı Yönünde Elastikiyetler
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
22,00
24,00
26,00
28,00
1 2 3 4
Pasaj sayısı
Elastikiyet(%)
Hız: 10 m/dk
Hız: 20 m/dk
Şekil 14. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Atkı
Yönü Elastikiyet Değişimi
Hız ve Pasaj Sayısına Göre Pilling'ler
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
10 m/dk
1 pasaj
10 m/dk
2 pasaj
10 m/dk
3 pasaj
10 m/dk
4 pasaj
20 m/dk
1 pasaj
20 m/dk
2 pasaj
20 m/dk
3 pasaj
20 m/dk
4 pasaj
arka yüz ön yüz
Şekil 15. Hız ve Pasaj Sayısına Göre Kumaşın
Arka Yüzü ve Ön Yüzü için Boncuklanma
Değerleri
Kumaş eni : Şekil 7, kumaş en değişimini şardon pasaj sayısı ile iki farklı hız için göstermektedir. Grafikten de
görüleceği üzere pasaj say ısının art ırılması beklendiği gibi kumaş eninin dü şmesine sebep olmaktad ır. H ızın
enlere etkisinin bulunmad ığı görülmektedir. Ancak 4. pasajda h ızın etkisi az da olsa (0,5 cm) kuma ş enini
değiştirdiği görülmüştür. Deneye ait tüm sonuçlar istatiksel olarak analiz edilmi ş olup h ız ve pasaj say ısı
parametrelerinin kumaş eni de ğişimine etkisi anlaml ı bulunmamıştır. Kumaş eninin, şardon işleminin atkıyı
etkilemesi nedeniyle değişmesi doğaldır. Teller atkıyı sürekli çektiği için kumaşta atkı yönünde yani ende bir
kısalma olacaktır. Ancak çalışma sonucunda endeki değişimin miktarı kabul edilebilir sınırlar içindedir.
Gramaj : Kumaş gramaj ındaki değişimler Şekil 8’de verilmi ştir olup gramaj de ğerleri 523 g/m.tül ile 529
g/m.tül aras ında kalm ıştır. Bu de ğerler aras ı fark kabul edilebilir s ınırlar içerisindedir. Gramajlara yap ılan
istatiksel analizde de anlamlı bir fark görülmemiştir.
Yıkama çekmesi : Pasaj sayısının farklı hızlarda % Çekmeye etkisi çözgü yönü için Şekil 9’da ve atk ı yönü
için ise Şekil 10’da verilmiştir. Şekillerden, çözgü yönünde çekmenin iki hızda da ve 4 pasajda da ayn ı olduğu
ve değişmediği görülmektedir. İstatiksel analizde de hız ve pasaj sayısının çözgü çekmesi üzerinde anlaml ı bir
etkisinin olmadığı ancak atk ı yönü y ıkama çekmesi üzerinde ayr ı ayr ı ve etkile şimli olarak etkilerinin var
olduğu görülmüştür. Atkı yönündeki çekmenin ise pasaj say ısıyla arttığı görülmektedir. Şardon pasajı arttıkça
atkı yönünde y ıkama test de ğerleri bozulmaktad ır. Bu durum, şardonun atk ı ile ilgili bir işlem olmas ı ile
açıklanır. H ızın artması da bu etkiyi artt ırmaktadır. Ancak; şekil 9 şekil 10 ile birlikte incelendi ğinde atkı
yönünde test de ğerlerinin çözgü yönüne göre daha iyi oldu ğu söylenebilir. Bu durum, dokuma kumaşlarda
çözgü sıklıklarının atkı sıklıklarından daima daha fazla olmasından kaynaklanır.
Buhar çekmesi : Şekil 11 , pasaj say ısının farkl ı h ızlar için çözgü yönü buhar çekmesine etkisini
göstermektedir. Şekil 12 ise atk ı yönü buhar çekmesi için incelenebilir. İstatiksel analizde de atk ı ve çözgü
yönü buhar çekmesi üzerinde hızın etkisi anlamlı çıkmış, pasaj sayısı ise anlamlı çıkmamıştır. Şekilden, çözgü Sabır,E.C., Maralcan,A. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8
7
yönünde, pasaj say ısı ve h ızın artmas ıyla çekme de ğerlerinin kötüye gitti ği görülmektedir. Daha tüylü
kumaşlar buhara karşı daha hassastırlar. Bu nedenle çözgüdeki çekme değerlerinin kötüye gitmesi tüylenmenin
artmasıyla ilgilidir. Atkı yönünde de ayn ı etki vard ır ancak, test de ğerleri iyi olduğu için grafikte bu farkl ılık
çok net olarak görülememektedir. Buhar çekmesi sonuçlar ında da yin e atk ı yönünde elde edilen test
değerlerinin daha iyi olduğu tespit edilmiştir.
Elastikiyet : Pasaj sayısı ve şardon hızının elastikiyete etkisi; çözgü yönü için Şekil 13’den ve atkı yönü için
ise şekil 14’den incelenebilir. İstatiksel analize göre hızın ve pasaj sayısının değişmesinin (artmasının) atkı ve
çözgü yönü elastikiyet üzerinde anlaml ı bir etkisinin olmad ığı görülmüştür. Ancak şekillerden pasaj sayısının
ve pasaj h ızındaki artman ın çözgü yönünde elastikiyeti az da olsa artt ırma e ğiliminde oldu ğu, ancak atk ı
yönünde elastikiyeti %37’ye varan oranda azaltt ığı görülmektedir. Atk ı yönündeki bu olumsuz etki şardonun
ağırlıklı olarak atk ı ipliklerini etkilemesiyle ilgilidir. H ızın artması bu etkiyi azaltm ıştır. 4. pasaj şardonda ise
tersi bir durum görülmüştür. 4. pasajda sonra tüylenme oldukça artmış olup şardon hızı arttığında ise elastikiyet
hızla azalmıştır.
Boncuklanma (Pilling) : Hız ve pasaj say ısının boncuklanmaya etkisi Şekil 15’de görülebilir. İstatiksel
analizde hızın boncuklanmaya etkisi anlaml ı ç ıkmış, pasaj say ısının etkisi ise anlaml ı ç ıkmamıştır. Elbette
şardonlu yüzün boncuklanma değerleri daha kötüdür. Hız ve pasaj sayısı değişse bile arka yüzde boncuklanma
değerlerinin de ğişmediği ancak h ız de ğiştiğinde ön yüzdeki boncuklanma de ğerinde farkl ılık oldu ğu
görülmüştür.
4. SONUÇ
2/1 Z dimi dokuyla dokunmuş Polyester/Viskon + Elastan içerikli Ne 28/1 ipli ğin 70 dtex elastan kullanılarak
üretilmiş iplikten dokunan kumaşların mekanik apre işlemlerinden biri olan şardonlama işlemi sonucunda bazı
kalite kontrol parametreleri üzerinde tambur hızı ve pasaj sayısının etkisinin araştırıldığı bu çalışmada özellikle
atkı yönünde etkilerin daha fazla oldu ğu dikkat çekmektedir. Çünkü şardon işlemi, daha çok atk ı iplikleri ile
ilgilidir. Çal ışmanın ba ğımsız de ğişkenleri olarak seçilen “h ız” ve “pasaj say ısı” faktörlerinin, kuma ş en
değişiminde, kumaş gramajında ve elastikiyette anlamlı bir etkisinin olmadığı görülmüştür.
Sanfor çekmesi test de ğerleri çözgü yönünde fazla de ğişmemekle birlikte atk ı yönünde, pasaj say ısı artt ıkça
kötüye gitmektedir. Yüksek tambur h ızında sanfor çekmesinde daha da fazla bozulma görülmektedir. Buhar
çekmesi de ğerleri de pasaj say ısı artt ıkça kötüye gitmekte, yüksek h ızda biraz daha yüksek de ğerlerde
seyretmektedir. Yukar ıda belirttiğimiz üzere, şardon i şlemi daha ziyade atk ı ipli ğiyle alakal ıdır. Bununla
birlikte tüylü bir kumaş yüzey alanının artmasıyla neme ve ısıya daha duyarlı hale gelir ki, bu test sulu ve sıcak
ortamda yap ılır. Ayr ıca h ızın artmas ı düzgünsüz yolmaya neden olmakta ve ipliklerde iç gerilimleri
arttırmaktadır. Bu da ısıl fikse etkisinin bozulması, dolayısıyla sanfor ve buhar çekmesi test değerlerinin kötüye
gitmesi anlamına gelir. Pasaj say ısı artt ıkça elastikiyetler çözgü yönünde çok az artmakta, atk ı yönünde ise
ciddi anlamda azalmaktad ır. Özellikle h ızın artmas ı, atk ı yönünde elastikiyeti olumlu etkilemektedir.
Elastikiyetin, elastanla ilgili bir kavram olmas ı itibar ıyla, şardonun elastana zarar verdi ği anla şılır. H ızın
artması, şardon süresinin azalmas ı anlam ına gelir ki bu da elastan ın daha az zarar görmesi demektir. E n,
gramaj, yıkama çekmesi, b uhar çekmesi, elastikiyet ve boncuklanmada pasaj say ısının anlaml ı bir etkisinin
olmadığı ancak tambur h ızının çözgü yönü y ıkama çekmesi, çözgü yönü buhar çekmesi ve ön yüz
boncuklanmada etkisi oldu ğu görülmüştür. Bu durum hız art ışının, ipliklerin düzgünsüz yolunmas ına neden
olduğu ve dolay ısıyla bunun da hem çekmeye hem de boncuklanmaya yol açt ığı şeklinde aç ıklanır.
Çalışmadaki istatiksel analizde yapılan testlere, burada açıklamaya çalışılan, hız ve pasaj sayısının etkileri özet
olarak Çizelge 2’de verilmiştir.
Çizelge 2. Deneysel çalışmada elde edilen istatiksel sonuçlar
Yapılan Testler Hızın Etkisi Pasaj Sayısının Etkisi
En Yok Yok
Gramaj Yok Yok Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kumaş Özelliklerine Şardon Para..
…
8
Yıkama çekmesi Atkıda var Atkıda
Buhar çekmesi Atkıda ve çözgüde Yok
Elastikiyet Atkıda Atkıda
Pilling (ön yüz) Var Yok
Pilling (arka yüz) Yok Yok
TEŞEKKÜR
Çalışmada kullan ılan kuma şların üretimini ve şardon prosesine haz ırlığını sa ğlayan Şimşek Tekstil A .Ş.,
Adana/Türkiye işletmesine teşekkür ederiz.
KAYNAKLAR
1- Bueno, Viallier, Durand, Lenner ve Ramy , Instrumental measurement and macroscopical study of
sanding and raising,Textile Research Journal, Vol. 67,Issue:11, 779-787, Nov. 1997
2- Bueno, Durand ve Lenner, Noncontact Measurements of Sanding and Raising Effects,Textile Research
Journal, vol. 69, no. 8, 570-575, August 1999.
3- Carfagni, M., Furferi R , Governi L , A real-time machine-vision system for monitoring the textile
raising process, Computers in Industry, Vol. 56 , Issue: 8-9 , 831-842, DEC 2005
4- Yüksekkaya, ME., A study of fly generation during raising, Journal Of Textile Institute, Vol. 99,
Issue: 2, Pages: 169-176 , 2008
5- Belforte, G. ve ark. , New method for raising high-quality fabrics, Journal Of Textile Institute, Vol.
100 No: 4, 358-367, MAY 2009.
İletişim :
Yrd. Doç.Dr. Emel Ceyhun SABIR
Çukurova Üniversitesi
Mühendislik-Mimarlık Fakültesi
Tekstil Mühendisliği Bölümü
01330 Balcalı/Yüreğir/Adana,Türkiye
e-posta : emelc@cu.edu.tr
Öğr. Gör. Ali MARALCAN
Çerkezköy Meslek Yüksekokulu
Tekstil Teknolojisi Programı,
Çerkezköy/Tekirdağ
e-posta : amaralcan@nku.edu.tr
