a) Kontürlerin net olmayışı: Desenin kenarlarının keskin, temiz çizgiler halinde olmayıp, pütürlü olması durumudur. Genellikle doğru yapılmayan yakma, kumaş yüzeyinin pütürlü olması, basıncın doğru ayarlanmamış olması ya da gerektiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar.
- Baskıdan önce yıkama, fırçalama-toz giderme, vakumla tozların emilmesi,
- doğru baskı patının viskozite(akışkanlık) ayarı
- baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.
b) Desen kayması, desenin oturmaması:desen silindirinin ya da şablonlarının raport ayarlarının gerektiği gibi ayarlanmaması nedeniyle desenin tam oturmaması durumudur.
Desen şablonları hazırlanması sırasında rötüşların doğru yapılmaması, desen tekrarının doğru ayarlanmaması ve hatalı pozlama da oturmamış desen hatasına yol açacaktır. Rulo baskıda desen silindirinin mili üzerinde hafif kayması, basılan kumaşta ya periyodik kesintiler, ya da periyodik olarak desen uyuşmasının bozulması şeklinde ortaya çıkar.
c) Keleşlik: baskıda, patın kumaşa yeterince aktarılmayıp, motiflerde renk arasında yer yer beyazlıklar, kontürlerde kesiklik görülmesi durumudur.
- rakle basıncının düşük olması,
- pat kıvamının gerekenden yüksek olması,
- kumaş üzerinde düzgünsüzlükler bulunması,
- kalıp tıkanmaları,
- kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanır.
d) Rakle çizgisi: raklenin baskı patını desen silindirlerinden ya da şablondan üniform olarak sıyıramamasından kaynaklanır.
- rulo baskıda, rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar.
- boyarmadde çözeltisinin süzülmeden önce pata ilave edilmesi nedeniyle oluşabilir.
- kumaştaki kirlilikler nedeniyle oluşabilir.
Bu nedenle, baskı makinelerine beslenmeden önce kumaş, fırçalanır veya baskı makinesi girişinde vakumla emilir.
e) Akma: tekstil baskıcılığında desenin niteliğini bozan, kontür sınırları dışına doğru gerçekleşen boyarmadde migrasyonudur. Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılması durumudur. İyi yapılmayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olmasından kaynaklanır.
f) Hare, renk karışması:baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi ile oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkma durumudur.
Örneğin; kırmızı şablonun sarı renk üzerine basılarak turuncu efektini ortaya çıkarması.
g) Çizgi:rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinden bir ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir. Bu iplikler raklenin altında toplanırlar ve rakleyi kaldırabilirler. Bu da, kumaş üzerinde geniş bir leke oluşmasına neden olur. Sıyrılmayan baskı patı kumaşı kirletir. İpliğin desen silindirine yapışık kalması halinde renksiz ya da o desen silindirne ait renk ile basılmamış bir çizgi ortaya çıkar.
h) Boya kirlenmesi: rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata, boyarmaddeyi sıyıran raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından oluşur. Genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.
i) Baskı silindirlerinin çizilmesi:grave edilmiş bakır silindir üzerine baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay, genellikle baskı patındaki elektrolitin başlangıçtaki krsitalizasyonu ile ilgilidir. Sudaki kum ve diğer yabancı maddeler de baskı silindirinin çizilmesine yol açabilir.
Desen silindirlerindeki hata, desen hatasını ortaya çıkaracaktır.
j) Zayıf noktalar:basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi, basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar. Genellikle baskı patındaki life zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle oluşur.
Aynı zamanda ronjan baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.
k) su izleri, su lekesi: boyalı ve baskılı mallara işlem sırasında damlayan su damlacıklarının sebep olduğu hatalardır. Damla lekeleri, buharın çok nemli veya ısının çok düşük olmasından kaynaklanabilir.
Kamara cidarlarında buharın yoğunlaşarak su damlacıklarının oluşmasının engellenmesi için izolasyon şarttır.
l) Kurumadan kirlenme:basılna kumaşın, üzerinde fikse olmamış ve yaş durumdaki boyarmadde ile kumaşın diğer kısımlarını kirletmemesi için kurutulması gereklidir. Renklerin yaş halde bulaşmaması için, kurutucularda hiç değilse başlangıçta, basılı yüzeyin sevk silindirlerine değmeden taşınması gereklidir. Kirlenme olasılığı nedeniyle, kumaşın basılmamış yüzü yön verici silindirlere veya taşıma bandına değdirilr ya da hiçbir yere değdirilmeden taşındığı hava yastıkla konstrüksiyonlar kullanılır.
En iyi baskı kurutma sıcak hava püskürtülerek yapılan kurutmadır.Kumaşın sevk silindirlerinden yalnızca basılmamış yüzlerinin değerek geçmesi, özellikle film-druck baskı gibi pat aktarımı fazla olduğu durumlarda kirlenmeyi önler.
Dikey tip rula baskıda, kurutucu gücü yetersiz kaldığı için yaş bir şekilde üst üste istiflenen baskılar birbirini kirleterek “stampa hatası” denilen hataya neden olmaktadır. Bu risk, pat aktarımı fazla ise daha fazladır.
m) Buharlamada fazla yoğunlaşma veya kurutma: fazla yoğunlaşma baskıların yayılmasına neden olur. Aşırı kızgın buhar ise, kumaşın fazla kurumasına yol açar ve fiksajı olumsuz yönde etkiler.
Birçok boyarmadde için doymuş buhar gerekir. Bu da çoğu durumda buharlayıcıların alt kısmında bulunan havuzdaki suyun direkt veya indirekt buharla ısıtılması ile sağlanır veya kızgın buharla birlikte kamaraya su püskürtülür.
n) Yayılma: tatamıyla tuzlardan arındırılamamış kumaşlar üzerinde yapılacak baskılarda ve daha birçok durumda, örneğin; özellikle kapasitesi yüksek sentetik kumaşlar üzerinde yayılma, yüzey düzgünsüzlüğü, kontür netsizliği probleminin yaşanmasıdır.
Bu durum, kumaşın baskıdan önce sıcak suyla durulanmasıyla giderilebilir. Ancak bu, zahmetlidir ve ilave maliyettir. Çözüm; elektrolite(tuza) hassas olmayan patların kullanılmasıdır.
o) Yapıştırıcı lekeleri, bulanıklık: yapıştırıcı aktarımının hatalı yapılması ya da yapıştırıcı çözeltisinin doğru hazırlanmaması sonucu ortaya çıkar.
Yapıştırıcı teknesi kullanımdan sonra mutlaka temizlenmelidir. Blanket üzerine fazla miktarda yapıştırıcı gelmesi, pıhtılar, kirlilikler baskı hatalarına yol açar. Bu durumda şablon kumaşa tam temas etmez, dolayısıyıla rakle iyi sıyıramaz. Kumaşta, bulanık, flu efektli yerler ortaya çıkar.
Isı etkisiyle yapıştırılan termoplast folye blanket yapıştırıcılar; bu tür hatalara yol açmaması, blanket yüzeyini düzgünleştirmesi, uzun süre kullanılabilmesi ve kumaşta yapıştırıcı kirliliğine yol açmaması nedeniyle avantajlıdır.
p) Renk farklılığı; eşit olmayan baskı efekti:raklenin sıyırma basıncının tüm kumaş ya da tüm şablon enine doğru yayılmaması sonucu ortaya çıkar. Rakle ayarı doğru değildir ve rakle yanlış takılmıştır. Bunu önlemek için rakle yatağı ayarlanmalıdır.
- rulo baskıda, boya aktarma fırçalarının eşit döndürülmemesi, örneğin; desen silindirinin bir tarafına daha az temas etmesi gibi hatalar da bu sonucu doğurur.
- kumaş neminin her yerde eşit olmaması, kumaşın düzgün yapıştırılmamış olması da , eşit olmayan baskı efektine yol açar.
- iplik ve örgü yapısının düzgün olmaması, özellikle geniş yüzeyli baskılarda belirgin renk düzgünsüzlükleri ile ortaya çıkacaktır.
q) Silik, belirgin olmayan baskı:desen silindirlerinde ya da şablonlarda yanlış baskı sırası ve baskı patının yeterli kıvamlılıkta olmamasından kaynaklanır. Silindirler koyudan açığa doğru basılmalı ve baskı pastaları biraz daha koyulaştırılmalıdır.
r) Lekelenmeler:
- buharlayıcıda baskılı kumaş askılarının birbirne değmesi
- baskılı yüzün silindirlere değerek işlem görmesi
- sevk silindirleri üzerinde kimyasal madde artıklarının bulunması ve bunların baskılı mamulleri kirletmesi gibi nedenlerden kaynaklanır.
Boyarmadde karışımı sağlanan durumlarda, örneğin; sarı ve kırmızı karıştırılarak koyu sarı basılan bir baskıda kırmızı lekeler oluşabilir. Bu, kırmızı boyarmaddenin iyice çözülmeden pata ilave edilmesinden ya da patın iyice karıştırılmamasından kaynaklanır.
s) Yetersiz fiksaj:baskıların fiksajında yetersiz nem alımı nedeniyle yer yer kuruma olması olumsuzluk yaratır. Boyarmadde her yerde eşit fikse olamaz, bu da, rengin, fikse olmayan yerlerde açık olmasına sebep olur.
Bu nedenle baskı patına, üre, trietanolamin, gliserin gibi nem çekici (higroskopik) maddeler ilave edilir.
uslanmam.com
