2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
18
2.4. Maliyet Hesabı ve Optimizasyon
Yelken (1967), çalışmasında maliyet kavramını oldukça detaylı bir şekilde
ele alarak pamuklu tekstil endüstrisinde birim maliyetlerin hesaplanmasına ilişkin
bilgiler vermiştir. Ayrıca iplik, dokuma ve terbiye aşamaları ayrı ayrı incelenerek bu
proseslerde, hammadde, işçilik, yardımcı madde vb. maliyetlerinin tespiti için
kullanılabilecek eşitlikler özetlenmiştir.
Erel, 1988 yılında yapmış olduğu çalışmasında Türk pamuklu tekstil
endüstrisinde maliyet analizleri üzerinde durmuş, tekstilde üretimin tüm aşamaları
için ayrı ayrı olmak üzere maliyetlerin yapısı ve özellikleri hakkında bilgi vermiştir.
Ayrıca birim maliyetlerin hesaplanış şekli, seçilmiş bir işletmenin verileri
kullanılarak açıklanmaya çalışılmıştır.
Tan 1989 yılındaki çalışmasında önceden belirlenen özellikleri taşıyan bir
kumaşın oluşturulması için gerekli tasarım parametrelerinin en uygun biçimde
seçimini sağlayacak bir model oluşturmayı amaçlamış ve üretim optimizasyonunu
fiziksel kalite ve maliyetin fonksiyonu olarak incelemiştir.
1990 yılındaki çalışmasında Özak malzeme, işçilik ve genel imalat
maliyetlerini incelemiş, maliyetleri etkileyen etkenler üzerinde durmuş ve birim
maliyet hesaplama yöntemlerini eşitlikler ve örnek hesaplamalarla vermiştir.
El Mogahzy tarafından 1992 yılında yapılmış olan bir çalışmada tekstil
uygulamalarında lineer programlama yönteminin tanıtılması ve maliyet
optimizasyonunda parametrik ve duyarlılık analizlerinin kullanılmasının faydalarının
gösterilmesi amaçlanmıştır. Bu amaçla çalışmanın birinci bölümünde kurulan bir
modelde üç farklı pamuktan oluşan karışımlarda HVI lif özellikleri ayrı ayrı dikkate
alınarak, grafik ve simplex metotları kullanılarak maliyeti minimum tutacak
optimum karışım oranları tespit edilmeye çalışılmıştır.
Çalışmanın ikinci bölümünde ise programda kullanılan ve HVI lif özellikleri
ile belirlenen kalite kısıtları tanımlanmıştır. Söz konusu kısıtlar; lif kalite indeksi ve
iplik mukavemeti olup, lif mukavemeti, lif uzunluğu ve lif inceliği etkilerinin
birleştirilmesi ile oluşturulan lif kalite indeksinin kalite kısıtı olarak kullanımıyla 2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
19
elde edilen optimum maliyetin, lif özelliklerinin bireysel olarak kullanımıyla
hesaplanan optimum maliyetten daha düşük olduğu görülmüştür.
Özgan (1995) çalışmasında, maliyeti belirleyen hammadde, işçilik ve genel
imalat giderlerini ve bu faktörlerin verimlilik üzerine etkilerini irdelemiştir.
Belirlenen bir pamuklu dokuma fabrikasında üretilen kumaşlardan iki örnek seçilerek
üretim parametrelerinin değişmesi durumunda maliyetin etkilenme biçimi
belirlenmeye çalışılmıştır. Söz konusu üretim parametreleri çözgü ve atkı ipliklerinin
numaraları, sıklıklar, üretim randımanı, işçilik ve genel işletme giderleri olup,
dokuma kumaş maliyeti içinde en büyük paya sahip parametrenin hammadde olduğu,
ikinci sırada ise genel işletme giderlerinin yer aldığı belirtilmiştir.
Yapılan çalışmada üretim maliyetini etkileyen faktörler; hammadde, işçilik ve
genel imalat giderleri (enerji, amortisman, finansman vb.) başlıkları altında
incelenmiştir.
Tekstil proseslerinin kontrolü ve optimizasyonuna bir yaklaşımın sunulduğu
Sungshin ve Hyung tarafından 1999 yılında yapılan çalışmada aralarında kuvvetli
bağlar bulunan ana işletme proseslerinin kontrolü ve optimizasyonu için etkili bir
metot ortaya konulmaya çalışılmıştır. Burada amaç, verimliliği maksimize etmek ve
aynı zamanda daha sonraki işlem aşamalarının her birindeki eksiklikleri ve
yanlışlıkları gidermektir. Çözgü hazırlama, haşıl ve dokuma olmak üzere üç
prosesten oluştuğu düşünülen bir tekstil fabrikası yaklaşımın uygulanabilirliğini
göstermek için kullanılmıştır. Burada maksimum verimlilik için haşıl ve dokuma
dairesinden gelen bilgiler ve çözgü hazırlama datalarına bağlı olarak kontrol
noktalarının sürekli olarak düzenlenmesi önerilmektedir.
Bilge, 2000 yılında yapmış olduğu çalışmasında dokuma kumaş üretimi
yapan işletmeler için maliyet yönetim sistemi kurmak amacıyla etkin bir veri toplama
sistemi, hızlı ve doğru bir maliyetleme, maliyet-hacim-kar analizleri, faaliyet riski
analizi ve faaliyet esaslı maliyet sistemi üzerinde durmuştur.
Chen ve Leaf tarafından 2000 yılında yapılan çalışmada endüstriyel
uygulamalar için dokunmuş kumaşların teknik olarak modellenmesi amaçlanmıştır.
MECHFAM adlı bir yazılım kullanılarak, kumaşın yapısal parametrelerini optimize
etmek amacıyla bir model geliştirilmiştir. Ayrıca Leaf ve arkadaşları önceki yıllarda 2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
20
bezayağı dokulu kumaşlar için yüksek geçerliliğe sahip çekme, yırtılma ve eğilme
modüllerini kapsayan kullanışlı denklemler geliştirmişler ve söz konusu eşitliklere bu
çalışmada kurulan modelde kısıt olarak yer vermişlerdir. Optimizasyon modelinin
amaç fonksiyonu olarak üretim maliyetlerini; direkt malzeme maliyetleri, direkt
çalışma maliyeti ve genel masraflar olmak üzere üç kategoriye ayırarak geliştirilen
maliyet ifadesi kullanılmıştır.
Sabır, 2000 yılında yapmış olduğu çalışmada iplik işletmelerinde maliyeti
minimum yapacak bir üretim planlaması modeline lineer programlama yaklaşımında
bulunmuştur. Bu amaçla iplik üretimi öncesi işlemler, üretim aşamaları, kapasiteler,
iplik talep durumu ve kullanılacak hammadde durumu değerlendirilerek kısıtlar ve
amaç fonksiyonu oluşturulmuş ve model kurularak çözülmüştür.
Çalışmada maliyet unsurları sabit ve değişken olma niteliklerine göre
sınıflandırılmış ve seçilmiş bir kumaş tipi için mevcut birim satış fiyatı düşünülerek
maliyet-hacim-kar analizleri yapılmıştır. Kara başlama noktasındaki üretim miktarı
ile belli bir kar hedeflenmesi durumunda üretilmesi gereken kumaş miktarı
hesaplanmıştır.
Sipahioğlu ve Saraç, 2002 yılında LINGO modelleme dili hakkında geniş
bilgi içeren, LINGO menülerinin tanıtıldığı, oluşturulan modelin LINGO’ya açık ve
kapalı formda yazımının anlatıldığı ve çözüm işlemi sonucu elde edilen raporun
detaylı olarak yorumlandığı bir kullanım kılavuzu hazırlamışlardır. Ayrıca
LINGO’da kullanılan komutlar, özel fonksiyonlar ve örnek modellerle bu modellerin
çözümlerine de yer verilmiştir. Bunun yanı sıra duyarlılık analizi konusu ele alınmış
ve LINGO’daki uygulama şekli ve yorumlanışı hakkında bilgi verilmiştir. 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
21
3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR
3.1. Türkiye’de Havlu Üretimi ve Dış Ticareti
Dünyada pek çok ülkede olduğu gibi Türkiye’de de tekstil ve konfeksiyon
sektörü istihdam ve dış ticaret açısından en önemli sektörlerden biri olup,
Türkiye’nin hazır giyim ve tekstil ürünleri ihracatı sürekli bir artış eğilimi içerinde
olmuştur. Çizelge 3.1’de 2000-2005 yılları arasında Türkiye’nin tekstil ve
konfeksiyon ihracatı ile bu değerlerin genel ihracat miktarı içerisindeki payı
verilmiştir. Çizelge 3.2’de ise benzer şekilde ithalat verileri görülmektedir.
Çizelgeden görüldüğü gibi tekstil ve konfeksiyon toplam ihracatı değer
bazında 2000-2005 yılları arasında artış gösterirken, genel ihracat içindeki payı (%)
giderek azalmıştır. Ancak buna rağmen en düşük %25’lik pay ile tekstil ve
konfeksiyon sektörünün Türkiye’nin genel ihracatı içinde önemli bir yere sahip
olduğu söylenebilmektedir.
Çizelge 3.1. Yıllar itibariyle tekstil ve konfeksiyon ihracatı (Değer:1000 $)
(www.itkib.org.tr, 2006)
2000 2001 2002 2003 2004 2005
Genel ihracat 27.774.906 31.334.216 35.081.121 47.880.277 64.026.635 73.426.151
Konf. ihracatı 7.256.315 7.335.856 8.897.369 11.516.422 13.095.495 13.708.378
Konfeksiyonun
genel ihracattaki
payı (%)
26,1 23,4 25,4 24,1 20,5 18,7
Tekstil ihracatı 2.845.325 3.060.947 3.152.867 3.661.104 4.564.760 4.861.288
Tekstilin genel
ihracattaki payı
(%)
10,2 9,8 9,0 7,6 7,1 6,6
Tekstil+Konf.
ihracatı
10.101.641 10.396.803 12.050.236 15.177.526 17.660.255 18.569.666
Tekstil ve
konfeksiyonun
genel ihracattaki
payı (%)
36,3 33,2 34,4 31,7 27,6 25,3 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
22
Çizelge 3.2. Yıllar itibariyle tekstil ve konfeksiyon ithalatı (Değer:1000 $)
(www.itkib.org.tr, 2006)
2000 2001 2002 2003 2004 2005
Genel ithalat 54.502.821 41.399.083 50.831.702 69.339.692 97.539.766 116.048.269
Konfeksiyon
ithalatı
256.417 222.995 263.321 406.097 622.574 750.778
Konfeksiyonun
genel ithalattaki
payı (%)
0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
Tekstil ithalatı 3.213.926 2.745.768 3.819.846 4.665.939 5.661.232 5.947.821
Tekstilin genel
ithalattaki payı
(%)
5,9 6,6 7,5 6,7 5,8 5,1
Tekstil+Konf.
ithalatı
3.470.344 2.968.763 4.083.167 5.072.037 6.283.806 6.698.599
Tekstil ve
konfeksiyonun
genel ithalattaki
payı (%)
6,4 7,1 8,0 7,3 6,4 5,7
Türkiye’nin tekstil ve konfeksiyon ihracatı içerisinde ev tekstil ürünlerinin
yeri ise 2003-2005 yılları için değer bazında Çizelge 3.3’te verilmiştir. Çizelgede
görüldüğü gibi Türkiye’de ev tekstili ihracatının genel tekstil ve konfeksiyon ihracatı
içindeki payı son yıllarda ortalama %10 seviyesinde olmuştur. İthalatın ise, ihracat
ile karşılaştırıldığında oldukça düşük bir seviyede olduğu çizelgeden
görülebilmektedir. Ancak ithalatın gelişimi incelendiğinde, oldukça güçlü bir artışın
gerçekleştiği tespit edilmiştir.
Çizelge 3.3. Tekstil ve konfeksiyon sektöründe ev tekstili dış ticareti (Değer:1000 $)
(www.igeme.gov.tr, 2006)
Yıl Ev tekstili
ihracatı
Tekstil ve
konfeksiyon
ihracatı
Pay (%) Ev tekstili
ithalatı
Tekstil ve
konfeksiyon
ithalatı
Pay (%)
2003 1.575.234 15.121.868 10,4 23.468 5.072.037 0,5
2004 1.782.063 17.604.857 10,1 35.832 6.283.806 0,6
2005 1.829.911 18.881.945 9,7 58.054 6.698.599 0,9 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
23
Türkiye’nin ev tekstili üretimi, ihracatın yükselmesine paralel olarak artış
göstermiş olup, DPT verilerine göre 2002’de 243.8 bin ton olan ev tekstili üretimi,
2003 yılında 274 bin ton, 2004’te ise yaklaşık 297.3 bin ton olarak
gerçekleştirilmiştir.
Sektör üretiminin yoğunlaştığı başlıca iller; Bursa, Denizli, İstanbul, İzmir ve
Uşaktır. Bursa özellikle havlu, tül ve çarşaf, Denizli havlu ve çarşaf, Uşak battaniye
ve İstanbul ise tül ve çarşaf üretiminin yoğun olduğu illerdir.
Havlu ve havlu kumaşların Türkiye’deki üretim merkezleri ise Denizli, Bursa,
Kayseri ve Gaziantep’tir. Türkiye’de 2005 verilerine göre yaklaşık 381 firmada yılda
100.000 ton havlu ve bornoz üretimi gerçekleşmekte ve bunun yaklaşık 70.000 ton’u
ihraç edilmektedir. Sektör yaklaşık 40.000 kişiye istihdam sağlamakta olup 2005
yılında 612 milyon dolar ihracat gerçekleştirilmiştir (www.igeme.gov.tr, 2006).
Denizli sadece Türkiye’nin değil dünyanın havlu üretim merkezi olup, 181
firmada havlu ve bornoz üretimi yapılmaktadır. 2005 yılında dünyanın pamuklu
havlu ihracatının %8,1’ini, bornoz ihracatının ise %15’ini Denizli tek başına
gerçekleştirmiştir (www.igeme.gov.tr, 2006).
Çalışma kapsamında ele alınan havlu kumaşların dış ticaret verileri, ev tekstili
ihracat ve ithalatı içerisindeki paylarıyla birlikte Çizelge 3.4’te verilmiştir.
Çizelge 3.4. Türkiye’de havlu dış ticareti (Değer:1000 $) (www.igeme.gov.tr, 2006)
Yıl
Havlu
ihracatı
Ev tekstili
ihracatı
Pay (%)
Havlu
ithalatı
Ev tekstili
ithalatı
Pay (%)
2003 446.426 1.575.234 28,3 1.367 23.468 5,8
2004 543.883 1.782.063 30,5 1.855 35.832 5,2
2005 612.358 1.829.911 33,4 2.606 58.054 4,5
Çizelgeden de görüldüğü gibi Türkiye’nin ev tekstili ihracatında havlu
oldukça yüksek bir paya sahip olup, ilk sırada yer almaktadır. 2001-2004 döneminde
yıllık ortalama %25 gibi oldukça yüksek bir artış oranı elde edilen havlularda 2005
yılı ihracatı 2004’e göre %12,6’lık bir artış göstermiştir. 2005 yılında gerçekleştirilen 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
24
ihracatın %24’ü ABD’ye, %19’u Almanya’ya, %16’sı İngiltere’ye, %7’si Fransa’ya
gerçekleşmiştir (www.igeme.gov.tr, 2006).
Havlu ithalatı ise son yıllarda düzenli bir artış göstermiş ve 2005 yılında
2.6 milyon dolar civarında gerçekleşmiş olup ev tekstili ithalatı içindeki payı %4.5
civarında olmuştur. Havluların en fazla ithal edildiği ülkeler; ABD (%12), Hindistan
(%12), Almanya (%11), Çin (%11) , İngiltere (%8) olmuştur (www.igeme.gov.tr,
2006).
3.2. Havluların Temel Özellikleri ve Sınıflandırılması
Kumaş üzerinde farklı bir yüzey özelliği oluşturmak amacıyla yerleştirilmiş
olan ipliklerin ilmek veya püskül formunda zeminden dışa çıkması ile oluşturulan
“hav” denilen yapıya sahip kumaşlara “havlı kumaşlar” denilmektedir. Battaniye,
halı, kadife kumaş ve havlular bu sınıfa girmektedir. Battaniyeler fırçalama,
tüylendirme gibi terbiye işlemleriyle havlı yapı kazanmaktadır. Kadife kumaşlar ise
genellikle ilave bir iplik sistemiyle yüzeyde uçları kesik halde ilmeklerin
oluşturulması ile üretilmektedir. Halılar kadife kumaş üretimiyle benzer sistemler
kullanılarak veya iğneleme, yapıştırma gibi dokusuz yüzey oluşturma yöntemleriyle
elde edilebilmektedir. Havlular ise ilave iplik sistemiyle dokuma veya örme
yöntemleri kullanılarak oluşturulan, yüzeyi ilmek formunda havlarla kaplı ürünler
olup, söz konusu havların kesilmesiyle ise kadife havlular üretilmektedir.
Havlular, farklı en ve boylarda, dört tarafı bez formunda dokunmuş veya
örülmüş, tek tarafı veya çift tarafı havlı olabilen, genellikle kurulama amaçlı
kullanılan tekstil mamulleridir.
Havlu kumaşlar ile düz dokunmuş veya örülmüş kumaşların fiziksel
özellikleri, sadece havlularda bulunan bazı özellikler dışında hemen hemen aynıdır.
Havlularda farklı olarak bordür, hav verimi, kısa hav mesafesi gibi kavramlar
tanımlanabilmektedir. Şekil 3.1’de tipik bir havlu şematik resmi üzerinde bölümleri
verilmiştir. 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
25
a: Havlu eni
b: Havlu boyu
c: Havlunun baş ve uç kısımları
d: Kenar dokusu
e: Bordür
f: Kısa hav mesafesi
Şekil 3.1. Tipik bir havlu şematik gösterimi (Zervent, 2002)
Şekilden de görüldüğü gibi havlular genellikle iki uzun, iki kısa kenardan
(baş, uç ve kenar dokuları), tek veya çift taraflı bordürden, bordür ile baş ve uç
dokusu arasında kalan ve kısa hav mesafesi olarak ifade edilen kısımlardan ve havlı
bölgeden oluşmaktadır.
Havlular genel olarak ağırlıklarına, üretim yöntemlerine, gördüğü son
işlemlere, yüzeydeki hav durumuna, kullanım yerine ve boyutlarına göre
sınıflandırılabilmektedir. Sözkonusu sınıflandırma Şekil 3.2’de görülmektedir.
Şekil 3.2. Havluların sınıflandırılması (Yılmaz ve Powell, 2005)
c c
d
e
f
d
e
f
b
a
Havluların Sınıflandırılması
Ağırlıklarına göre
Üretim yöntemine
göre
Son işlemlerine
göre
Her hav sırası için
gerekli atkı
sayısına göre
Yüzeydeki hav
durumuna göre
Kullanım yerine ve
boyutlarına göre
Çok ağır
(>550 gr/m2
)
Ağır
(450-549 gr/m2
)
Dokuma Kadife
2 atkılı
Orta
(350-449 gr/m2
)
Hafif
(250-349 gr/m2
)
Atkılı örme
Çözgülü
örme
Baskılı
Nakışlı
Aplikli
3 atkılı
4 atkılı
5 atkılı
6 atkılı
7 ve daha
fazla atkılı
Tek tarafı
havlı
Çift tarafı
havlı
Banyo
havlusu
El havlusu
Yüz
havlusu
Mutfak
havlusu3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
26
Yukarıdaki sınıflandırmaya göre üretimi en yaygın olarak gerçekleştirilen
havlular; dokuma yöntemine göre 3 veya 4 atkılı sistemle, çift tarafı havlı olarak
üretilmiş havlulardır. Genel olarak kadife havlular bukle havlulara oranla daha
yüksek yumuşaklık sağlarken, hidrofiliteleri daha düşük olmaktadır. Bunun yanı sıra
çift taraflı havluların hidrofilitesi de tek taraflı olanlara oranla daha yüksek
olmaktadır.
3.3. Havlu Üretimi
3.3.1. Havlu Üretiminde Kullanılan Hammaddeler
Havlu kumaşların yüksek hidrofilite, yüksek yaş mukavemet, iyi boyanabilme
yeteneği, yüksek renk haslığı, yıkanabilirlik, yumuşak tutum, anti alerjiklik gibi
özelliklere sahip olması gerekmektedir. Pamuktan üretilmiş iplikler bu özelliklerin
tümünü en verimli şekilde sağlayabildiğinden havlu kumaş üretiminde en yaygın
kullanılan elyaf pamuktur.
Pamuğun yanı sıra modal, bambu, lyocell, soya, mısır, deniz yosunu ve keten
gibi lifler de havlu üretiminde düşük oranda da olsa kullanılabilmektedir. Bambu lifi
yumuşak, antibakteriyel ve yüksek düzeyde emici olması nedeniyle havlularda
kullanılabilir olmasına rağmen, üretim miktarı düşük olduğundan henüz
yaygınlaşmamıştır.
Ketenin ise kuru mukavemeti pamuktan yüksektir ve pamuk gibi yaş halde
mukavemeti %25 oranında artmaktadır. Ayrıca emiciliği de çok yüksek olan bu lif
sert tutumu ve işleme prosesinin oldukça uzun olması nedeniyle havlularda çok
yaygınlaşamamış olmasına rağmen bazı özel masaj ve sauna havlularının üretiminde
kullanılabilmektedir.
Sentetik ve sentetik karışımı ipliklerin havlu üretiminde kullanımı sınırlı olup
sık yıkanan otel havlularında nadiren zemin ve atkıda polyester/pamuk karışımı
kullanılabilmektedir. Böylelikle havluların hem sık yıkamaya karşı dayanıklı olması
hem de yıkama sonrası çekmezlik özelliğinin gelişmesi sağlanmaktadır. Bunun yanı
sıra ağırlıklarının 5-7 katı kadar su absorplayabilmeleri nedeniyle son yıllarda3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
27
mikrofilament polyesterden yapılmış iplikler pamuk ile karıştırılarak havlu
üretiminde kullanılmaya başlanmıştır.
Havlu üretiminde %100 kayın ağacı selülozundan elde edilen modal lifi
kullanımı da son yıllarda artış göstermiştir. Söz konusu lif pamuğa oranla son derece
yüksek yumuşaklık, hidrofilite, boyama sonrası renk parlaklığı, yüksek renk haslığı
ve bakım kolaylığı gibi özelliklere sahiptir. Ayrıca pamukla karıştırılmasıyla,
pamuğun sık yıkama sonrası sertleşme ve sararma sorunu büyük ölçüde çözülmüş
olmaktadır (www.lenzing.com, 2006).
3.3.2. Havlu Üretiminde Kullanılan İplik Özellikleri
Havlular; hav çözgüsü, zemin çözgüsü ve atkı (bordür ve/veya havlı bölge
için) olmak üzere üç iplik sistemiyle üretilebilmektedir. Ancak bordür atkı ipliği
sadece bordürlü havlular için geçerlidir.
Zemin çözgüsü olarak kullanılan iplikler: Zemin çözgü iplikleri dokuma
esnasında daha fazla gerilime maruz kaldıklarından hem mukavemetli hem de esnek
olmak zorundadır. Bu nedenle zemin çözgüsünde genellikle katlanmış, yüksek
bükümlü iplikler tercih edilmekte olup son yıllarda haşıl teknolojisindeki
gelişmelerin sonucunda iyi haşıllanmış tek kat ipliklerde kullanılmaya başlanmıştır.
Zemin çözgüsü olarak genellikle karde ring iplik tercih edilmekte, ancak fiyat ve
maliyet baskısı nedeniyle open end iplikler de kullanılabilmektedir. Zeminde katlı
bükümlü iplik olarak yaygın şekilde Ne 20/2 veya 24/2 numaralarında ve
500-550 t/m arası büküme sahip iplikler tercih edilmekte, sık kullanılmasa da tek kat
olarak 12/1 veya 10/1 ipliklere de haşıllı olarak yer verilebilmektedir. Bunun yanı
sıra zemin çözgüsü olarak genellikle %100 pamuklu iplikler tercih edilmekte olup,
yüksek mukavemet için pamuk/polyester karışımı da kullanılabilmektedir.
Hav çözgüsü olarak kullanılan iplikler: Hav çözgüsü olarak kullanılan
iplikler, bitmiş havlu özelliklerinin belirlenmesinde oldukça önemli bir yere sahip
olup havlunun gramajı, kadife veya bukle olacağı gibi kriterlere uygun hav ipliği
seçimi yapılması gerekmektedir. Hav çözgüsü olarak genellikle %100 pamuklu, tek
veya çift katlı iplikler kullanılabilmekte olup katlı iplikler dik havlı klasik 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
28
havlularda, tek katlı iplikler spiral havlı havlularda tercih edilmektedir. Şekil 3.3’te
iki tip hav yapısı görülmektedir. Çift katlı ipliklerde belli bir değerde büküm
verilmesi ipliğin haşılsız olarak çalışması için yeterli olabilmektedir.
Şekil 3.3. Hav çeşitleri (Yılmaz ve Powell, 2005)
Hav çözgüsü olarak kullanılacak iplikler için pratikte kullanılan büküm sayısı
200-255 t/m civarında olup büküm sayısının az olması havlunun tuşe ve su
emiciliğinin daha iyi olmasını sağlamakta, ancak mukavemette düşüş meydana
gelmektedir. Büküm sayısı arttıkça da dokuma esnasında daha az sorunla
karşılaşılmakta, dokuma randımanı daha yüksek olmaktadır. Ayrıca havların dizilimi
çok daha düzgün olmakta, kadifelendirme daha kolay yapılabilmekte ve düşük
bükümlü ipliğe göre daha az kadife firesi gerçekleşmektedir. Bunun yanı sıra yüksek
hav boylarında, düşük bükümlü ipliklerde görülen hav yatma problemi olmamakta
veya daha az olmaktadır.
Endüstride yaygın olarak kullanılan hav çözgü iplik numaraları Ne 16/2, 20/2,
24/2, 30/2, 8/1, 10/1, 12/1, 16/1 ve 20/1 şeklinde sıralanabilmektedir. Havda
kullanılan ipliğin kalınlaşması yüzey örtücülüğünün artmasını (zeminin daha az
görünmesi) sağlamaktadır. Ayrıca üretilecek mamulün kalitesine bağlı olarak penye,
karde veya open end ipliklerle çalışılabilmekte olup open end iplik kullanılarak
üretilen mamullerde tuşe daha sert ve su emicilik daha zayıf olmaktadır.
Atkı olarak kullanılan iplikler: Atkı ipliği havlunun kalitesinin yanı sıra
dokuma randımanı açısından da oldukça önemli olup istenen havlunun gramaj ve
sıklığına bağlı olarak uygun atkı ipliğinin seçilmesi gerekmektedir. Endüstride
yaygın olarak %100 pamuklu, Ne 20/1, 16/1 ve 12/1 numaralarda ve 240-255 t/m
büküme sahip iplikler tercih edilmektedir. 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
29
Havlularda isteğe bağlı olarak fantezi örgülerle veya çok geniş bir aralıkta
farklılık gösterebilen atkı iplikleriyle bordür oluşturulabilmektedir. Bordürlerde
rayon, viskon, polyester, şönil, merserize gibi farklı tip ve numaralarda iplikler
kullanılabilmektedir.
3.3.3.Havlu Üretiminde Yaygın Kullanılan Kumaş Konstrüksiyonları
Havlu kumaşlar kullanım yerine bağlı olarak değişik konstrüksiyonlarda
üretilebilmektedir. En yaygın kullanılan hav oluşturma sistemi 3 atkılı sistemdir.
Temel Türk havlularında hav ve zemin çözgüleri, ön ve arka yüzde ayrı ayrı R 2/1
bağlantısı yaparak dokuyu oluşturmaktadırlar.
Çözgüler kumaşın eni doğrultusunda 1 hav-1 zemin veya 2 hav-2 zemin
şeklinde dizilebilmektedir. Şekil 3.4’te 3 atkılı havlu dokusu 1:1 ve 2:2 çözgü
dizilişlerine göre ayrı ayrı şematik olarak verilmiştir.
a) 1:1 dizilişi b) 2:2 dizilişi
Z : Zemin çözgü ipliği
H1 : Ön yüz hav çözgü ipliği
H2 : Arka yüz hav çözgü ipliği
: Zemin çözgüsünün üstte olduğu konum
: Ön yüz hav çözgüsünün üstte olduğu konum
: Arka yüz hav çözgüsünün üstte olduğu konum
Şekil 3.4. 3 atkılı havlu dokusu örgü raporları (Yılmaz ve Powell, 2005)
Endüstride havlu kumaş üretiminde yaygın olarak kullanılan atkı sıklığı
değeri 12-25 atkı/cm arasında değişirken, çözgü sıklığı 18-30 çözgü/cm aralığında
Atkı
doğrultusu
Çözgü
doğrultusu
Z H1 Z H2 Z H1 H2 Z3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
30
farklılık göstermektedir. Ancak bordürde atkı sıklığı genellikle havlı bölgeye nazaran
3-6 kat arttırılabilmektedir.
Birim uzunluktaki hav çözgü ipliği miktarı hav/zemin oranı olarak ifade
edilmekte olup söz konusu değer genellikle 2-10 aralığında değişmektedir. Bu oran
kumaş ağırlığını, kalınlığını ve çeşitli performans özelliklerini doğrudan
etkilediğinden son derece önemli bir büyüklüktür.
Bunun yanı sıra en yaygın kullanılan gramaj değerleri ise 380-650 gr/m2
arasında değişmekte olup, teknik olarak 300-1200 gr/m2
aralığında gramaja sahip
havlu üretimi yapmak mümkün olabilmektedir.
3.3.4.Havlu Üretim Prosesi
Havlu üretim prosesi genel olarak iplik, dokuma/örme, terbiye ve
konfeksiyon aşamalarından oluşmaktadır. Havlu kumaş üretiminde kullanılacak
iplikler ring veya open-end iplik eğirme sistemleri ile oluşturulabileceği gibi hav
çözgü iplikleri özel yöntemlerle de üretilebilmektedir. “no-twist” olarak ifade edilen
iplikler hidrofilitesi yüksek olduğundan hav çözgüsü olarak kullanılabilmektedir. Bu
yöntemde çok düşük bükümlü iplikler PVA (polivinilalkol) ile kaplanmakta,
böylelikle dokumadaki gerilime dayanabilmekte ve dokuma sonrası özel işlemlerle
söz konusu madde ipliklerin üzerinden atılmaktadır.
Havlu kumaş üretiminde doku oluşturma yöntemi olarak genellikle dokuma
işlemi tercih edilmektedir. Havlu üretiminde büyük çoğunlukla doğal lifler
hammadde olarak kullanıldığından ön terbiye işlemleri oldukça önemli bir proses
basamağıdır. Renklendirme aşamasında ise kumaş formunda boyama veya baskı
işlemleri uygulanabileceği gibi boyalı ipliklerle de üretim yapılabilmektedir.
Havlu kumaşların kullanım yeri nedeniyle yüksek hidrofilite ve yumuşaklık
derecesine, yüksek renk haslıklarına sahip olması gerektiği için bitim işlemlerinde
öncelikle bu özellikler göz önünde bulundurularak uygulamalar
gerçekleştirilmektedir. En yaygın uygulanan kimyasal apre işlemleri hidrofilleştirme,
yumuşatma ve antibakteriyel apre işlemleri, mekanik bitim işlemleri ise turban
makinasında kurutma ve boyut stabilitesi işlemleridir. 3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
31
Konfeksiyon aşamasında ise terbiye işleminden çıkmış top halindeki
havlulara sırasıyla boyuna kesim, boyuna dikim, enine kesim ve enine dikim
işlemleri uygulanmaktadır. İlk aşamada top içerisinde, yanyana dokunmuş halde
bulunan havlular özel bir makina yardımıyla boyuna doğrultuda kesilerek birbirinden
ayrılmakta ve daha sonra başka bir makinada havluların uzun kenarları içe katlanarak
dikilmektedir. Ardından arka arkaya sıralı halde bulunan bu havlular kısa
kenarlarının birleştiği yerlerden kesilerek ayrılmakta ve bu kenarlar da içe katlanarak
dikilmektedir.
Bunun yanısıra çok büyük ebatlarda (yaklaşık olarak tezgah genişliğinin 1/3’ü
eninde ve top boyunca uzanan) üretilen havlu kumaşlarda mevcut olup, bunlar
bornoz üretiminde kullanılmaktadır. Söz konusu üretim diğer hazırgiyim ürünlerinde
olduğu gibi serim, kesim, dikim ve paketleme işlemlerinden oluşan bir konfeksiyon
prosesiyle gerçekleştirilmektedir.
3.3.4.1.Havlu Dokuma İşleminin Temel Prensibi
Havlu üretiminde yaygın olarak kullanılan doku oluşturma yöntemi dokuma
olup çalışma kapsamında numune olarak dokunmuş havlu kumaşlar kullanılmıştır.
Bu nedenle bu bölümde havlu dokuma işleminin temel prensibine kısaca yer
verilmiştir.
Havlu kumaşlar, zemin doku ve zemin dokuya bağlanmış hav ilmeklerinden
oluşmaktadır. Bir sıra havın oluşturulması için atılması gereken atkı sayısına göre
havlu dokuma sistemleri 2-3-4-5-6 ve 7 atkılı şeklinde sınıflandırılmakta olup 3 ve 4
atkılı sistemler endüstride en yaygın kullanılan yöntemlerdir. 4 atkı gruplu hav
oluşum tekniği ile daha kaliteli havlular üretilebilmesine rağmen 3 atkılı havlular
ekonomik olması nedeniyle daha çok tercih edilmektedirler. Şekil 3.5’te 3 atkılı
sistemle dokunmuş tipik bir havlu kesiti görülmektedir.
3. HAVLU VE HAVLU KUMAŞLAR Belkıs ZERVENT ÜNAL
32
Şekil 3.5. 3 atkılı havlu kesiti (Koç ve Zervent, 2005)
Şekilde görülen 1 ve 2 nolu iplikler zemin çözgülerini, 3 ve 4 nolu iplikler ise
hav çözgü ipliklerini ifade etmektedir. En son hav sırasının oluşumundan sonra atılan
ilk iki atkı (1 ve 2 nolu atkılar) kumaş çizgisinden bir miktar uzağa kadar (söz
konusu mesafe istenen hav yüksekliğine göre belirlenmektedir) taşınmakta, tam bir
tefeleme gerçekleşmemektedir. 3 nolu atkının atılmasıyla tarak hareketini
tamamlamakta ve 3 atkıyı birden kumaş çizgisine kadar taşımaktadır. Bu esnada 3
atkı ipliği, gergin halde olan zemin çözgü iplikleri arasından kayarken gevşek hav
çözgü iplikleri atkılarla birlikte hareket ederek kumaşın alt ve üst yüzeylerinde ilmek
şeklini almaktadır. Ayrıca şekilden de görüldüğü gibi zemin çözgü iplikleri 3. atkıda,
hav çözgü iplikleri 2. atkıda konum değiştirmektedir. Böylelikle tefeleme sırasında
hav çözgülerinin atkı iplikleri arasından kaymaması, istenen hav yüksekliğinin
sürekli olarak sağlanması mümkün olabilmektedir.
Havlu dokuma makinalarında genel olarak her tarak diş boşluğundan iki
çözgü geçmekte olup endüstride en yaygın kullanılan tarak numaraları 110/2, 115/2
ve 120/2’dir. Burada ilk rakam 10 cm’deki tarak dişi sayısını, ikinci sayı ise bir diş
boşluğundan geçen çözgü tel sayısını ifade etmektedir. Ancak havlu dokuma
makinalarında kullanılan tarak, diğer dokuma makinalarından farklılık
göstermektedir. Bu tarakların en ayırt edici özelliği dişlerin Şekil 3.6’da görüldüğü
gibi iki sıra halinde dizilmiş olmasıdır. Bu durum hav ve zemin çözgü ipliklerinin
karışmasını önlemekte, ancak kumaş üzerinde oluşan tarak izi daha görünür
olmaktadır.
b
a
c
d
a: Zemin çözgüsü
b: Hav çözgüsü
c: Atkı ipliği
d: Dokuma tarağı
e: Atkı grubu
