1.HAZIR GİYİM ve KONFEKSİYON
İstatistik verilerden yararlanıp ortalama ölçüleri kullanarak seri halde giysi üretimine hazır
giyim denir. Moda akımlarından etkilenen kısmen ucuz ve kolay bir giyim şeklidir. Konfeksiyon ise,
giyim, ayakkabı, çanta gibi aksesuarlar ve ev tekstili ile ilgili üretimlerin genel adıdır.
Üretim, genellikle değişik yapı ve karakterlerde, farklı büyüklüklerde üretim birimleri tarafından
gerçekleşmektedir. İşletmelerde işbölümü, uzmanlaşma, makamlar, roller kesin olarak bellidir. AR-GE
çalışmalarına önem verilir.
1.1.HAZIR GİYİM ve KONFEKSİYON SANAYİNDE ÜRETİM KADEMELERİ
1. Model ve kalıp hazırlama,
2. Kesim,
3. Dikim,
4. Presleme ve ambalaj.
1.1.1.Model Ve Kalıp Hazırlama:
1. Model uygulama; Ölçü formlarına uygun olarak hazırlanır.
2. Prototip hazırlama; Örnek ürün dikimi ve kontrolü işlemidir.
3. Kalıp serileştirme; Modelin farklı bedenlere uygun kalıplarını hazırlama işlemidir.
4. Şablon hazırlama; Hazır giyim sanayinde kesime hazır bir giysi kalıbının elde edilmesi için
yapılan işlemlerdir.
Hazır giyim sanayinde, model uygulama ve büyütme küçültme işleminden sonra dikiş payları
verilmiş, üzerine gerekli işaretleri konulmuş kesime hazır kalıba şablon adı verilir. (Beden, model, parça
numarası kalıp üzerinde gösterilir).
Şablon kalıp hazırlandıktan sonra üretim planlamadan gelen bilgilere uygun pastal planı
hazırlanır.
1.1.2. Kesim:
Sipariş edilen miktarlara uygun kesim planları yapılır. Planlamadan gelen beden dağılımına
uygun pastal planı hazırlanır.
Pastal Hazırlama: Kalıp hazırlama çalışmaları tamamlandıktan sonra kesim işlemi için önce
kesim parçalarının belirli bir uzunlukta kumaş alanı içinde yerleşme planının yapılması gerekir. Bu
alana, pastal planı hazırlama denir.
Planlamadaki başarı, maliyete etki eder. Bu işlemde,
- Kumaş enine, desenine, tüy yönüne, düz iplik yönüne dikkat edilmelidir.
- Her bedenin kendine ait parçaları aynı bölgede toplanmalıdır.
- Ekonomik yerleşim göz önünde bulundurulmalıdır.
1.1.3. Dikim:
Kesimden gelen parçaların birleştirilmesi işlemleridir. Üretim ekip çalışması ile yapılır. Üretim
analizi ve organizasyonu önemlidir.
1.1.4. Presleme ve Ambalaj:
Konfeksiyon üretiminde ara kontrol ve son kontrollerden sonra ütü pres ve buhar ile ürüne form
verilir. Daha sonra ürün özelliğine uygun olarak ambalajı yapılır. 5
2.ORGANİZASYON
Genel anlamı bir işin planlı şekilde hazırlanıp, uygulanmasıdır.
Ayrıca ORGANİZASYON “Bir kuruluştaki insan ve madde kaynaklarının kuruluşun amacını
gerçekleştirmek için en uygun şekilde bir araya getirilmesidir.” şeklinde de tanımlanabilir.
Günümüzde iç ve dış rekabetin etkisi altında tekstil sanayinde verimliliği arttırmak ve maliyetleri
düşürmek başlıca amaçlardan biridir. Genel olarak verimliliği artırmanın ve maliyetleri düşürmenin
yolları:
Dizayn değişiklikleri, kullanılan malzemelerin yerine yenilerinin ikame edilmesi, imalatta yeni
teknoloji ve otomasyona gidilmesi, proseste basitleştirmelerin yapılması, hareket ve zaman etütleri ile
yerleşim düzenlemesi çalışmalarıdır.
Eldeki imkânları en iyi şekilde değerlendirmek için tasarım yapılır.
2.1. HAZIR GİYİM ve KONFEKSİYON SANAYİNDE YAPILAN TASARIMLAR
TASARIM: Ana işlevi yapmadan önce, bu işlevin en kolay, en seri ve en ekonomik şekilde
yapılmasını sağlayacak planlamadır.
Planlama ile varılacak sonuç, önceden belirlenir. Bu şekilde istenen hedefe ulaşmak kesinleşir.
Hazır Giyim Üreticisi Şu Üç Dalda Tasarım Yapmak Zorundadır:
1. Moda Tasarımı: Çizgiler, renkler ve kumaş özelliklerini kapsar.
2. Üretim Tasarımı: Saptanan modelin üretimi ile ilgili akış sırasının proses sürelerinin materyal
ihtiyacının belirlenerek neler vasıtasıyla üretileceğinin planlanmasıdır.
3. Maliyet Tasarımı: En düşük maliyetle ürünün temel vasıflarını bozmadan üretimin
planlanmasıdır. Malzeme, emek ve zaman tasarrufu sağlar.
Bu üç tasarım teoride birbirinden ayrıymış gibi görünse de uygulamada birbirinin içine girmiştir.
3.İŞLETME ORGANİZASYONU İÇİN BİLİNMESİ GEREKENLER
1. Ne üretileceği,
2. Nasıl üretileceği,
3. Nerede üretileceği,
4. Ne kadar üretileceği.
Bu dört sorunun cevabı bulunduktan sonra diğer aşamalara geçilir.
Fizibilite:(Yapılabilirlik, uygulanabilirlik)Herhangi bir girişimin işletme ve ekonomi yönlerinden
durumunun önceden incelenmesi.
3.1.BİR KONFEKSİYON İŞLETMESİ İÇİN FİZİBİLİTE ÇIKARMA
1. Belli bir zaman periyodunda ne kadar üretim yapılacağının saptanması,
2. Ürünün modelinin saptanması,
3. Seçilen modele uygun işlem sırasının belirlenmesi,
4. Her operasyona uygun makine seçimi,
5. Her makineden kaç adet alınacağının belirlenmesi (İşlem sürelerinin belirlenmesi gerekir.)
6. İşçi sayısının belirlenmesi,
7. Yatırım maliyetlerinin hesaplanması,
8. İşletme sermayesinin hesaplanması,
9. Yıllık işletme giderlerinin hesaplanması,
10. Yatırım karlılığının hesaplanmasıdır. (İşletme geliri – İşletme gideri – Brüt kâr)6
4.HAMMADDE DEPOSUNDA YAPILAN TASARIMLAR
Hammadde deposunda tasarruf sağlanabilmesi için işletmede bir malzeme değerlendirme
programı uygulanmalıdır. Bu program satın alınan kumaşın ve yardımcı malzemenin en uygun şekilde
değerlendirilmesini içerecektir. Bu yolla kumaşta %1,5 ile %4 arasında tasarruf sağlanabilir. Bu ise
maliyete önemli oranda etki eder.
İşletmeye gelen kumaş depoya girerken kontrol ve sınıflandırmaya tabi tutulmalıdır. Böylece
ilerideki işlemlerde kumaş telefi (israfı) maliyeti ve randıman kayıpları yaklaşık %50 oranında
azaltılabilir. Materyal girişinde kumaş ve astarın kalite sınıfını düşürücü dokuma hataları (atkı bandı,
kalın çözgü bandı vb.) veya boya, baskı hataları, desen kayması olup olmadığı görsel ve optik
yöntemlerle kontrol edilmelidir.
Birçok işletme, ek masraf getirdiği gerekçesiyle bu tür kontrollerden kaçınmaktadır. Oysa bu
kontrolleri yapan işletmeler, maliyetlerde önemli bir düşme olduğunu, daha sonraki işlem kademelerinde
birtakım zorlukları ve maddi yüklerin azaldığını ifade etmektedirler. Bu nedenle ileride olumsuz bir
durumla karşılaşmamak için depoya gelen kumaşların tümü kontrol edilmeli ve %100’lük bir kontrol
yapılmalıdır.
Ayrıca tela, düğme, fermuar, lastik vb. malzemeler işlev görebilirlikleri bakımından tesadüfi
kontrollerden geçirilmelidir. Bu kontrollerde işletmenin kabul standartları belirlenmeli, malzemelere
uygun hata rapor formu oluşturulmalıdır. Ayrıca hem işletmelerde verimi arttırmak hem de belirli bir
kaliteyi sağlamak için farklı yerlerden kumaş alınmasının önüne geçilmelidir.
Hammadde deposunda kumaş ve yardımcı malzemenin en seri ve en minimum maliyette giriş
çıkışı sağlanmalıdır.
Malzeme giriş çıkışı iki sistemle olur:
1. FİFO (First in first out) Alınan malzemenin alınış sırasına göre kullanılacağı esasına dayanır.
Fifo -----------0000--------
2. LİFO (Last in first out) Son giren malzemenin önce kullanılacağı esasına dayanır. Bu tür bir
depo tasarımında üretimin başlayabilmesi için son malında içeriye girmesi gerekir.
FİFO’da bunu beklemeye gerek yoktur. FİFO kuralında mahsur fiyat garantisinin olmamasıdır.
LİFO’da fiyat garantisi vardır. Bütün malzeme depoda stoklanmıştır.
Hammadde deposunda hangi kurala göre düzenleme yapılacağına karar verilirken iki etken
önemlidir:
1. Sipariş alınan malın asorti durumu,
2. Biten malın teslim şekli,
4.1.ASORTİ ÇEŞİTLERİNE GÖRE DEPO DÜZENLEME
1. Tek renk tek beden
S M L Bu tür siparişte FİFO depo düzeni
---- Sarı ----- 6000 ----- kullanılabilir.
2. Tek renk çok beden
S M L Bu tür siparişte FİFO depo düzeni
---- Mavi 3000 6000 2000 kullanılabilir. (Malzemede farklılık varsa)
3. Çok renk çok beden
S M L
---- Mavi 300 300 150 Bu tür siparişte LİFO depo düzeni
---- Sarı 300 500 200 kullanılmalıdır. 7
---- Mavi 400 700 300
4.2.SİPARİŞİN TESLİM ŞEKLİNE GÖRE HAMMADDE DEPOSU DÜZENLEME
Sipariş alınırken müşteri üretilen malın teslim şeklini de belirler. Ürünün teslim şekli, hammadde
deposunda yapılan planlamayı etkiler. (Shipment:Malın sevk tarihinde ödenmesi.Peşin Anında ödeme.)
1. Total Shipment: Ürünün tamamını işin bittiği tarihte teslim etmek.
2. Partial Shipment: Üretilen malı parti parti teslim etmek.
3. Asortide, yani çok renk, çok beden ve parti parti mal gönderme şeklinde mal alınmışsa
deponun LİFO yöntemiyle düzenlenmesi gerekir. Aksi halde işler karışır ve sıkıntıya düşülür. Kısacası
depoda malzemenin geliş tarihi üretime alınış şekli, teslim tarihi ve şekli ile ilgili tasarımlar yapılır.
Depoda yapılan tasarımlardan bir diğeri de top sonu değerlendirme tasarımıdır. Kumaşları hangi tip top
aşamasında (uzunluğunda) olursa olsun standart top sarımı olmadığından, farklı metrajlarda (uzunlukta)
olmaktadır. Hammadde deposunda kontroller esnasında top uzunluğu ve eni de kontrol edilir.
Ölçümlerde top üstündeki etiketten farklı sonuçlar çıkabilir.
Hammadde deposunda üretime girecek kumaş topunun seçimi yapılırken pastal boyunun
bilinmesi gerekir. Öyle bir top kullanım tasarımı yapılmalıdır ki kalan top sonları ya çok az olsun ya da
herhangi bir giysi üretilebilecek uzunlukta olsun. Toptan ne kadar artı (+) kalacağının önceden
hesaplanması gerekir.
ÖRNEK
Top Boyu Pastal Boyu Pastal Adedi Kalan
1. 35,70 m. 5,10 m. 7 Adet(Kat) ---
2. 28,00 m. 5,10 m. 5 Adet(Kat) 2,50 m.
3. 43,15 m. 5,10 m. 8 Adet(Kat) 2,35 m.
4. 52,80 m. 5,10 m. 10 Adet(Kat) 2,80 m.
5. 36,70 m. 5,10 m. 7 Adet(Kat) 1,00 m.
6. 25,15 m. 5,10 m. 4 Adet(Kat) 4,75 m.
7. 64,28 m. 5,10 m. 12 Adet(Kat) 3,08 m.
8. 42,54 m. 5,10 m. 8 Adet(Kat) 1.74 m.
FORMÜLÜ : Top Boyu : Pastal Boyu = Pastal Adedi
Pastal Adedi x Pastal Boyu = Kullanılan Kumaş Miktarı
Top Boyu - Kullanılan Kumaş Miktarı = Kalan Kumaş Miktarı
5.KESİMHANEDE ÜRETİM TASARIMI
Konfeksiyon işletmelerinin en önemli bölümlerinden biri kesimhanedir. Kesimhane, işletmenin
adeta kalbidir. Burada iki tür tasarım yapılır. Bunlar:
1. Hammadde giderini azaltacak tasarım.
2. Kesim işçiliği tasarımı.
5.1. HAMMADDE GİDERİNİ AZALTACAK TASARIMI
Kesimhanede hammadde tasarımı işçilik tasarımından önce gelir. Çünkü kesimhanede
dikimhaneye göre işçilik daha azdır. Buna karşılık kumaş, astar tela gibi hammadde tasarrufu tamamen
kesimhanenin sorumluluğundadır.
5.1.1.Kesimhanede Tasarım: Kesimhanede yapılan diğer bir tasarruf konularından biri
kumaştır. Hammaddenin en önemli girdi haline geldiği ve burada yapılacak işçilikten yapılacak tasarrufa
ne zaman çok daha kolay ve önemli olduğu bilinmelidir.
Yapılan araştırmalarda maliyet fiyatının %50-60’ı arasında malzeme giderinin olduğu
görülmüştür. Bu rakamı aşağıya çekmek için tasarımcının planlamacı ile birlikte çalışması 8
gerekmektedir. Modelistin verdiği aynen kabul edildiğinde yüksek maliyetler ortaya çıkabilir. Bu
durumda tasarımcı olarak şunların düşünülmesi gerekir:
Giysinin üzerindeki parçalara gerçekten ihtiyaç var mıdır? (Örneğin: Cep kapaklarının patların
gerekip gerekmediği, dikiş paylarının, etek kıvırma paylarının, fermuar paylarının genişlikleri üzerinde
tasarımcı ile tartışılması gerekir. Yaka oyuntusu, kol oyuntusu gibi yerleri de dikiş emniyeti için gözden
geçirilmesi, bazı bölgelerde düz ipliğin hafifçe saptırılması mümkün müdür, değil midir? Ayrıca kup ve
yan dikişlerin kaydırılmaları mümkün müdür? Amaç, giysinin istenen özellikleri bozulmadan
malzemede minimuma gitmektir. Bunun için kullanacağımız materyalinin ne kadarının gerekli ne
kadarının gereksiz olduğunu ortaya çıkarmalıyız.
A.B.D. yapılan bir araştırmaya göre;
Kaplanan vücut yüzeyi : %45
İlave şablon yüzeyi : %36 (Cep, yaka, roba katı)
Kumaş enindeki kayıplar : %2,6
Top sonları ve bindirme kayıpları : %1,8
Top başı kayıpları : %2
Mecburi kesim kayıpları : %8 (Kol ve yaka oyuntusu gibi)
Toplam : %95,4
Çalışma esnasında yapılan hataların nedeniyle :% 4,5 kayıp
( İş hazırlığı hataları nedeniyle % 3 kayıp Şablon hataları nedeniyle kayıplar %1,5 kayıp )
5.2.KESİM İŞÇİLİĞİ TASARIMI
Giysilerin kesimdeki işçilik payını azaltarak daha standart ve verimli üretim yapmaya yönelik
çalışmalardır.
Kesimhanede neler yapılır?
1. Kesim emirlerinin hazırlanması,
2. Kesim emirlerinin okunması,
3. Pastal resminin hazırlanması,
4. Serim,
5. Pastalın kumaş katları üzerine yerleştirilmesi,
6. Kaba kesim,
7. İnce kesim,
8. Serim masasının temizlenmesi,
9. Düzenleme bölümü,
Kesimhanede işçiliği azaltıcı tasarım için, her işlemin zaman değerlerinin bilinmesi
gerekir. Kesimhanelerde zaman saptamak özellikle performans değerlendirme dikimhaneye kıyasla çok
zordur. Çünkü kesimhanede gerek serim gerekse kesim işleminin süresini etkileyen pek çok değişken
vardır.
Örneğin: Serim işleminde,
1. Kumaş cinsi (Ağırlığı, kayganlığı, desen yönü, kareli oluşu)
2. Kumaştaki özün sayısı
3. Top uzunlukları
4. Pastal uzunluğu
5. El veya makineyle serim gibi değişkenler bulunmaktadır.
Serimin yapılabilmesi için öncelikle kesim emirlerinin ve kesim planının hazırlanmış olması
gerekmektedir.
Kesim emirleri hazırlanırken,
1. Serim yüksekliği, kaba kesimde kullanılan dik bıçağın kapasitesi göz önüne alınarak maksimum
seviyede tutulmalıdır.
2. Kumaş sarfiyatını asgariye indirecek kesim planına uygun beden ve kat sayısı, dikkate
alınmalıdır. 9
3. Kesim maliyetini minimuma indirmek için, serimdeki beden sayısı, maksimuma çıkarılmalıdır.
4. Top planlamasından gelen değerler göz önüne alınarak, uygun beden dağılımı sağlanmalıdır.
5.2.1.Kesim Emirleri Hazırlama:
Kesim emri, üretimi yapılacak olan siparişin miktarına göre en uygun, verimli pastal planının
hazırlanmasında kesilecek olan beden numaraları dağılımının ve kesim adetlerinin planlanmasıdır.
Kesim emirleri tek, çift ve çok bedenli olmak üzere üç şekilde hazırlanabilir:
Örneğin ; Tek bedenli kesim emri , Tek bedenli çok renkli kesim emri , İki bedenli kesim emri ,
İki bedenli tek renkli kesim emri , İki bedenli çok renkli kesim emri vb.
1 - A - TEK BEDENLİ KESİM EMİRLERİNİN HAZIRLANMASI
ÖRNEK 1 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 22 35 64 60 42 19
1. kesim 2.kesim (32-32) (30-30) 7.kesim 8. kesim
3.kesim 4.kesim 5.kesim 6.kesim
Artan kumaşları değerlendirmek amacıyla tek bedenli kesim planı yapılır. Tek bedenli kesim
planı yapıldığında dik bıçağın en çok 50 kat kesebiliyor olması nedeniyle bu siparişi 8 serim ve 8
kesimde bitirmek gerekir. Ufak parçalar ve astar kumaştan bu kesim şeklinde değerlendirilir.
ÖRNEK 2 Makas Kat Sayısı: 90 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 64 96 80 55 70 60
1. kesim (48-48) 4.kesim 5.kesim 6.kesim 7. kesim
2.kesim 3.kesim
Artan kumaşları değerlendirmek amacıyla tek bedenli kesim planı yapılır. Tek bedenli kesim
planı yapıldığında dik bıçağın en çok 90 kat kesebiliyor olması nedeniyle bu siparişi 7 serim ve 7
kesimde bitirmek gerekir. Ufak parçalar ve astar kumaştan bu kesim şeklinde değerlendirilir.
ÖRNEK 3 Makas Kat Sayısı: 60 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 32 38 76 42 64 20
1. kesim 2.kesim (38-38) 5.kesim (32-32) 8. kesim
3.kesim 4.kesim 6.kesim 7.kesim
Artan kumaşları değerlendirmek amacıyla tek bedenli kesim planı yapılır. Tek bedenli kesim
planı yapıldığında dik bıçağın en çok 60 kat kesebiliyor olması nedeniyle bu siparişi 8 serim ve 8
kesimde bitirmek gerekir. Ufak parçalar ve astar kumaştan bu kesim şeklinde değerlendirilir. 10
ÖRNEK 4 Makas Kat Sayısı: 60 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 32 38 76 42 64 20
1. kesim 2.kesim (38-38) 5.kesim (32-32) 8. kesim
3.kesim 4.kesim 6.kesim 7.kesim
Artan kumaşları değerlendirmek amacıyla tek bedenli kesim planı yapılır. Tek bedenli kesim
planı yapıldığında dik bıçağın en çok 80 kat kesebiliyor olması nedeniyle bu siparişi 8 serim ve 8
kesimde bitirmek gerekir. Ufak parçalar ve astar kumaştan bu kesim şeklinde değerlendirilir.
ÖRNEK 5 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 50 96 80 45 50 70
1. kesim (50-46) (40-40) 6.kesim 7.kesim (35-35)
2.kesim 3.kesim 4.kesim 5.kesim 8.kesim 9.kesim
Artan kumaşları değerlendirmek amacıyla tek bedenli kesim planı yapılır. Tek bedenli kesim
planı yapıldığında dik bıçağın en çok 50 kat kesebiliyor olması nedeniyle bu siparişi 9 serim ve 9
kesimde bitirmek gerekir. Ufak parçalar ve astar kumaştan bu kesim şeklinde değerlendirilir.
1 - B - TEK BEDENLİ ÇOK RENKLİ KESİM EMİRLERİNİN HAZIRLANMASI
ÖRNEK 1 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Renk A 12 19 23 24 14 7
Miktar Renk B 10 16 26 23 13 10
22 35 49 47 27 17
1.kesim 2.kesim 3.kesim 4.kesim 5.kesim 6.kesim
Bu üretim 6 serim ve 6 kesimde bitirilir. Her beden numarasındaki toplam miktar 50 katı
geçmediği için (dik bıçağın kesim miktarı) her bedene ait renkler beraber kesilir.
ÖRNEK 2 Makas Kat Sayısı: 70 Kat
Beden numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Renk A 60 42 35 39 14 36
Miktar Renk B 26 18 30 20 16 42
(60+26) 86 60 65 59 30 78 ( 36 + 42 )
1.kesim 2.kesim 3.kesim 4.kesim 5.kesim 6.kesim 7.kesim 8.kesim 11
Bu üretim 8 serim ve 8 kesimde bitirilir.1-6 numaralı bedenlerdeki toplam miktar 70 katı geçtiği
için (dik bıçağın kesim miktarı) her bedene ait renkler ayrı ayrı, diğerleri ise makas kat sayısını aşmadığı
için beraber kesilir.
ÖRNEK 3 Makas Kat Sayısı: 80 Kat
Beden numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Renk A 60 32 35 40 24 60
Miktar Renk B 26 38 24 40 36 20
(60 + 26) 86 70 59 80 60 80
1.kesim 2.kesim 3.kesim 4.kesim 5.kesim 6.kesim 7.kesim
Bu üretim 7 serim ve 7 kesimde bitirilir.1-6 numaralı bedenlerdeki toplam miktar 80 katı geçtiği
için (dik bıçağın kesim miktarı) her bedene ait renkler ayrı ayrı ve hatta kendi içerisinde de, makas kat
sayısı geçtiği için sayısı çok olan beden kendi içinde ikiye bölünür. Diğerleri ise makas kat sayısını
aşmadığı için beraber kesilir.
ÖRNEK 4 Makas Kat Sayısı: 90 Kat
Beden numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Renk A 60 89 35 45 24 60
Miktar Renk B 96 38 24 45 36 92
156 127 59 90 60 152
(60 + 48 + 48 ) 4.kesim 5.kesim 6.kesim 7.kesim (60 + 50 + 42 )
1.kesim 2.kesim 3 .kesim 8.kesim 9.kesim 10.kesim
Bu üretim 10 serim ve 10 kesimde bitirilir.1-6 numaralı bedenlerdeki toplam miktar 90 katı
geçtiği için (dik bıçağın kesim miktarı) her bedene ait renkler ayrı ayrı ve hatta kendi içerisinde de,
makas kat sayısı geçtiği için sayısı çok olan beden kendi içinde ikiye bölünür. Diğerleri ise makas kat
sayısını aşmadığı için beraber kesilir.
2 - A - İKİ BEDENLİ TEK RENKLİ KESİM EMİRLERİNİN HAZIRLANMASI
ÖRNEK 1 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 20 30 40 40 30 20
Kesim 1 20 - - - - 20 (1+6 nolu bedenler)
Kesim 2 - 30 - - 30 - (2+5 nolu bedenler)
Kesim 3 - - 40 40 - - (3+4 nolu bedenler)
İki bedenli kesim eminlerinde şartlar uygunsa (miktarlar) en büyük ve en küçük bedenlerin birlikte
yerleştirilmesi kumaş tasarrufu açısından daha uygundur. Yukarıdaki verilen sipariş; kat sayısını
aşmadığı için, 3 serim 3 kesim yapılarak tamamlanır.
ÖRNEK 2 Makas Kat Sayısı: 80 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 80 32 80 44 44 32
Kesim 1 - 32 - - - 32 ( 2 + 6 nolu bedenler )
Kesim 2 - - - 44 44 - ( 4 + 5 nolu bedenler )
Kesim 3 80 - 80 - - - ( 1 + 5 nolu bedenler ) 12
İki bedenli kesim eminlerinde şartlar uygunsa (miktarlar) en büyük ve en küçük bedenlerin birlikte
yerleştirilmesi kumaş tasarrufu açısından daha uygundur. Yukarıdaki verilen sipariş; kat sayısını
aşmadığı için, 3 serim 3 kesim yapılarak tamamlanır.
ÖRNEK 3 Makas Kat Sayısı: 80 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar 80 120 120 66 80 66
Kesim 1 - - - 66 - 66 ( 4 + 6 nolu bedenler )
Kesim 2 80 - - - 80 - ( 1 + 5 nolu bedenler )
Kesim 3 - 80 80 - - - ( 2 + 3 nolu bedenler )
Kesim 4 - 40 40 - - - ( 2 + 3 nolu bedenler )
İki bedenli kesim eminlerinde şartlar uygunsa (miktarlar) en büyük ve en küçük bedenlerin
birlikte yerleştirilmesi kumaş tasarrufu açısından daha uygundur. Yukarıdaki verilen sipariş; 2 ve 3 nolu
bedenlerde kat sayısını aştığı için, 4 serim 4 kesim yapılarak tamamlanır.
Kesim emri hazırlanırken, önemli olan husus kesilecek miktarları eşit olan bedenlerin bir
kesiminde birleştirilmesidir
ÖRNEK 4 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesim Miktarı 34 45 74 70 52 29
Kesim 1 29 - - - - 29 (1 – 6 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim 5 - - - - -
Kesim 2 - 45 - - 45 - (2 – 5 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim - - - - 7 -
Kesim 3 - - 50 50 - - (3 – 4 nolu bedenlerden)
Kesim 4 - - 20 20 - -
Dengeleme Kesim - - 4 - - -
5 - 4 - 7 -
Katli kesim yapılarak artan 1 – 3 – 5 nolu bedenlerden iki kesimle bitirilir. Toplam 4 kesim, 2
dengeleme kesim yapılabilir.
ÖRNEK 5 Makas Kat Sayısı: 65 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesim Miktarı 34 60 65 70 52 46
Kesim 1 34 - - - - 34 (1 – 6 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim - - - - - 12
Kesim 2 - 52 - - 52 - (2 – 5 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim - - - - - -
Kesim 3 - - 65 65 - - (3 – 4 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim - - - 5 - -
- 8 - 5 - 12
Katli kesim yapılarak artan 2 – 4 – 6 nolu bedenlerden iki kesimle bitirilir. Toplam 4 kesim, 2
dengeleme kesim yapılabilir. 13
2 - A - İKİ BEDENLİ ÇOK RENKLİ KESİM EMİRLERİNİN HAZIRLANMASI
ÖRNEK 1 Makas Kat Sayısı: 50 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesim 1 Renk A 21 38 43 41 27 17
Kesim 1 Renk B 11 14 21 23 18 9
Kesim 1 Renk A 17 - - - - 17 (1 – 6 nolu bedenlerden)
Kesim 1 Renk B 9 - - - - 9 (1 – 6 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A 4 - - - - -
Dengeleme Kesim B 2 - - - - -
Kesim 2 Renk A - 27 - - 27 - (2 – 5 nolu bedenlerden)
Kesim 2 Renk B - 14 - - 14 - (2 – 5 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A - 11 - - - -
Dengeleme Kesim B - - - - 4 -
Kesim 3 Renk A - - 41 41 - - (3 – 4 nolu bedenlerden)
Kesim 3 Renk B - - 21 21 - - (3 – 4 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A - - 2 - - -
Dengeleme Kesim B - - - 2 - -
Renk A 4 11 2 - - -
Renk B 2 - - 2 4 -
1. Dengeleme kesimde: 1 nolu beden renk A 4 kat renk B 2 olarak kesilir.
2. Dengeleme kesimde: 2 nolu beden renk A 11 kat
3 nolu beden renk A 2 kat olmak üzere kademeli serim yapılarak kesilir.
3. Dengeleme kesimde: 4 nolu beden Renk B 2 kat
5 nolu beden Renk B 4 kat kademeli serim yapılarak,
SONUÇ OLARAK: 3 kesim, 3 denge kesimle işlem tamamlanır. 14
ÖRNEK 2 Makas Kat Sayısı: 90 Kat
Beden Numarası 1 2 3 4 5 6
Kesim 1 Renk A 43 58 86 36 86 40
Kesim 1 Renk B 25 90 80 21 34 36
Kesim 1 Renk A - - - 36 - 36 (4 – 6 nolu bedenlerden)
Kesim 1 Renk B 21 - - 21 - - (1 – 4 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A - - - - - 4
Dengeleme Kesim B 4 - - - - -
Kesim 2 Renk A 43 43 - - - - (1 – 2 n olu bedenlerden)
Kesim 2 Renk B - - - - 34 34 (5 –6) nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A - 15 - - - -
Dengeleme Kesim B - - - - - 2
Kesim 3 Renk A - - 86 - 86 - (3 – 5 nolu bedenlerden)
Kesim 3 Renk B - 80 80 - - - (2 – 3 nolu bedenlerden)
Dengeleme Kesim A - - - - - -
Dengeleme Kesim B - 10 - - - -
Kalanlar Renk A - 15 - - - 4
Renk B 4 10 - - - 2
SONUÇ: 3 Serim ve 3 denge kesim yapılarak işlem tamamlanır.
3 - A - ÇOK BEDENLİ KESİM EMİRLERİNİN HAZIRLANMASI
Beden Numarası S M L XL Makas Kat Sayısı: 100 Kat
Kesilecek Miktar 100 200 200 100
Kesim 1 100 100 100 100 (S ve XL bedenlerinden 50 katlı kesim )
Kesim 2 - 100 (50 x 2) 100 (50 x 2) - (M ve L bedenlerinden 50 katlı bir kesim)
Bu kesim dört bedenli pastal planı ile iki kesimde tamamlanır.
Çok bedenli kesim emirlerinde, masa boyu ve birim kumaş giderine göre kesilecek beden
sayısına karar verilir. Kat sayısı belirlenirken dik bıçağın kesim kapasitesine dikkat edilir. 15
5.2.2.KESİM İŞÇİLİK MALİYETİNİN HESAPLANMASI
I. YÖNTEM ( İşletme değerleriyle orantılama yaparak)
ÖRNEK Problem:
İşletme Değerleri:
Serim Boyu : 5m . Masa boyu : 9.25 cm.
Serim Zamanı : 17 dk. Kesim Bıçağı Katı : 60 kat
Kat Adedi : 20 kat. Birim Kumaş Miktarı:2.50 m.
Pastal Hazırlama : 30 dk. (1 Beden İçin)
Kaba Kesim : 25 dk. *** Artan her kat adedi ve beden adedi süreyi 0.5 dk.
İnce Kesim : 10 dk. artırmaktadır. İşçinin günlük ücreti 50.000 TL olduğuna göre
Masa Temizleme : 4 dk. aşağıdaki siparişin kesim maliyetini bulunuz(Birim kumaş
(Birim kumaş miktarı 2.5 m.dir.)
SİPARİŞ
Beden Numarası : 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar : 25 38 44 50 36 20
Kesim 1 20 - - - 20 20 ( 1 + 5 + 6 nolu beden )
Denge Kesim 5 - - - 16 -
Kesim 2 - 38 38 38 - - ( 2 + 3 + 4 nolu beden )
Denge Kesim - - 6 12 - -
Kalanlar 5 - 6 12 16 -
Denge I 5 - - - (2 x 5)
Denge II - - 6 6 (2 x 6) - -
Denge III - - - - 6 -
YORUM: Bu sipariş 2 kesim,3 bedenli 2 dengeleme kesim; bir defa da tek bedenli kesim yapılarak
toplam 5 kesimde işlem tamamlanır.
I. Kesim Kat adedi : 20 kat
Serim boyu : 7.50 mt. ( 2,5 mt.x 3 bd.= 7.5 mt. )
Serim zamanı : 27 dk. ( 17dk.+( 20dk.x0,5 dk. = ) 10 dk. 17dk.+10 dk.=27 dk. )
Pastal yerleştirme :45 dk. (5mt. 30 dk.ise ;7.5 mt.de, 45 dk = 30 dk.+ 30 1/2 = 45 dk.)
Kaba Kesim : 37.5 dk.(5 mt.25 dk.ise;7.5 mt.de,37.5dk = 25 dk.+ 25 1/2 = 37.5 dk.)
İnce kesim :15 dk. ( 5 mt.10 dk.ise; 7.5 mt. de 15 dk =10 dk.+ 10 1/2 = 15 dk. )
Masa temizleme : 6 dk. ( 5 mt. 4 dk.ise; 7.5 mt. de 6 dk = 4 dk. + 4 1/2 = 6 dk. )
Toplam :131.5 dk.
.
II . Kesim Kat adedi : 38 kat
Serim boyu : 7.50mt.
Serim zamanı :54 dk. (74 kat fazla kesim var 74x0.5=37 dk.17 + 37).
Pastal yerleştirme : 45 dk.
Kaba kesim : 37.5 dk.
İnce kesim : 15 dk.
Masa temizleme : 6 dk.
____________________________
Toplam :157.5 dk.
İşletmenin kesim standart zamanına göre bu kesimde (problemde) iki bedenli de kat adedi 20
iken 2. kesimde iki bedende de kat adedi 18’er kat artıyor. Ayrıca problemdeki serim 5m. İken bu
kesimde 2.5m. artıyor ve 38 adette fazla kesim yapılıyor. 18 + 18 + 38 = 74 x 0.5 = 37 dk. (Her biri için
0.5 dakikadan 37 dakika fazla zamana ihtiyaç vardır). 16
I . Denge Kesim Kat adedi : 5 adet
Serim boyu : 7.50 m.
Serim zamanı : 7.15 dk.( 20 kat için 17 dk.ise; 5 kat için x= x = 4.25 dk.
5 x 0.5 dk = 2.5 4.25 + 2.5 = 6.75 =7.15 dk )
Pastal yerleştirme : 45 dk.
Kaba kesim : 37.5 dk.
İnce kesim : 15 dk.
Masa temizleme : 6 dk.
Toplam :110.5 dk.
2.Denge kesim Kat adedi : 6
Serim boyu : 7,50 m.
Serim zamanı : 8.1 dk (20 katta 17 dk.olduğuna göre 6 katta kaç dk.)
5,1 dk.( 6 x 0,5 ) = 3dk 5,1dk.+ 3 dk. = 8.1dk.
Pastal yerleştirme : 45 dk.
Kaba kesim : 37.5 dk.
İnce kesim : 15 dk.
Masa temizleme : 6 dk.
Toplam : 111.6 dk.
3.Denge kesim Kat adedi : 6
Serim boyu : 2.5 m
Serim zamanı : (20 katta 17 dk. 2 bedenli 6 katta x
17x6 5.1 = 2.5dk.
20 2
Serim zamanı : 3 dk.
Pastal yerleştirme : 15 dk.
Kaba kesim : 12 dk.
İnce kesim : 2 dk.
Toplam : 36.5 dk.------- 37 dk.
1.Kesim : 131 dk.. Kesilecek Toplam Miktar = 213 adet
2.Kesim : 158 dk. ( 25+ 38 +44 +50 +36 +20 = 213 adet)
1.Denge : 111 dk. Birim Kesim Süresi = Toplam Süre
2.Denge : 113 dk. Kesim miktarı
3.Denge : 37 dk.
Toplam : 550 dk. Birim Kesim Süresi = 550 dk. = 2.58 dk.
213 adet
Toplam Kesim Maliyeti:
İşçilik Maliyeti: Günlük Çalışma Süresi ( 8 saat x 60 dk.) == 480 dk.
Günlük Yevmiye: 50.000 TL
480 dk. 50.000. TL
550 dk. x
550 x 50.000 = 57. 290 TL
480
Kesim birim maliyeti: Kesim Toplam Maliyeti = 57.290 TL = 268 TL
Toplam Kesim Miktarı 213 adet 17
5.2.KESİM İŞÇİLİK MALİYETİNİN HESAPLANMASI
II. Yöntem ( İşletme değerlerindeki birim süreleri kullanarak formülle hesaplama)
İşletme Değerleri SİPARİŞ
Birim kumaş gideri : 2.25 mt. Beden numarası : 1 2 3 4 5 6
Kesim masası boyu : 15 m Kesilecek Miktar : 900 1500 2400 2000 1500 900
Pastal hazırlanma süresi : 5 dk. : 1 beden
Serim zamanı : 0.5 dk. : 1 beden
Kesim zamanı : 6 dk. : 1 beden
Masa temizleme : 1 dk. : 1 beden
Günlük işçilik ücreti : 50.000 TL
Ek zamanlar ilavesi : % 7 (süresinin %7’si)
Makas Kat Sayısı : 60 kat
PROBLEM: Bir işletmeye yukarıdaki sayı ve bedende bir sipariş gelmiştir. İşletmenin bilinen
değerlerini kullanarak kesim emirlerini planlayınız.
ÇÖZÜM: Kesim emri ve kesim maliyetini bulmak için kesim masasının boyu ve birim kumaş
miktarına bakıyoruz. Yani bir kesimde kaç beden kesebiliriz.
Buna göre: 15 : 2,25 = 6 beden
( Her bedende kesim beden Sayısı: Masa boyu: birim kumaş miktarı )
Beden Numarası : 1 2 3 4 5 6
Kesilecek Miktar: 900 1500 2400 2000 1500 900
Kesim 1: 900 900 900 900 900 900 ( 6 bedenli 60 katlı 15 kesim yapılacak )
Kesim 2: - 600 600x2 600 600 - ( 5 bedenli 60 katlı 10 kesim yapılacak )
Denge 1: - - 300 300 - - ( 2 bedenli 60 katlı 10 kesim yapılacak )
Denge 2: - - - 200 - - ( 4 bedenli 50 katlı 1 kesim yapılacak )
Açıklama: Masa boyu: Birim kumaş Miktarı = Kesilecek en fazla beden sayısı
15 : 2,25 = 6 bedenli en fazla kesim yapılabilir.
6 x 2,25 = 13,5 m. 6 bedenli pastal boyu
Kesim İşçilik Maliyetinin Hesaplanmasında Kullanılan Formüller:
Serim zamanı : Kesim sayısı x Birim süre x Pastal boyu x Kat sayısı
Pastal hazırlama :Kesim sayısı x Pastal hazırlama süresi x Beden sayısı ( Her kesim için ayrı
ayrı pastal )
Kesim zamanı : Kesim sayısı x Kesim süresi x Beden sayısı
Masa temizleme : Kesim sayısı x Temizleme süresi x Beden sayısı 18
TOPLAM =
9200 ADET
1 KESİM =
5400 ADET
2 KESİM =
3000 ADET
1.DENGE =
600 ADET
2.DENGE =
200 ADET
Serim zamanı 15 Kes.x 0.5 dk.x
13.50 mt.x 60 kat
=6075 dk.
10 Kes.x 0.5 dk.x
11.25 mt.x 60 kat
= 3375 dk.
5 Kes.x 0.5 dk.x 4.50
mt. x 60 kat = 675 dk.
1 Kes.x 0.5 dk.x 9 mt.
x 50 kat = 225 dk.
Pastal
hazırlama
15 Kes.x5 dk.x 6 bd.
= 450 dk.
10 Kes.x5 dk.x 5 bd.
= 250 dk.
5 Kes.x5 dk.x 2 bd.
= 50 dk.
1 Kes. x 5 dk.x 4 bd.
= 20 dk.
Kesim zamanı 15 Kes.x6 dk.x 6 bd.
= 540 dk.
10 Kes.x6 dk.x5 bd.
= 300 dk.
5 Kes.x 6 dk.x 2 bd.
= 60 dk.
1 Kes.x 6 dk.x 4 bd.
= 24 dk.
Masa temizleme 15 Kes.x1 dk.x 6 bd.
= 90 dk.
10 Kes.x1 dk.x 5bd
= 50 dk..
5 Kes.x 1 dk.x 2 bd.
= 10 dk.
1 Kes.x1 dk.x 4 bd.
= 4 dk.
Toplam süreler 7155 dk. 3975 dk. 795 dk. 273 dk.
Toplam kesim süresi : 12.198 dk.( 7155 dk. + 3975 dk. + 795 dk. + 273 dk.)
Ek zaman ilavesi : %7 854 dk.
Toplam : 13.052 dk.
Günlük çalışma süresi : 480 dk. 50.000
13.052 dk. x
Toplam kesim maliyeti x: 1.359.583 TL
Birim Kesim Maliyeti: 1,359,583 : 9,200 = 147,78 TL ( Toplam kesim maliyeti : Toplam kesim sayısı )
Birim Kesim Süresi: 13,052 : 9,200 = 1,41 dk. ( Toplam kesim süresi: Toplam kesim sayısı )
Tasarımcı için zaman ve malzeme tasarrufu maliyeti aşağı çekmek için mutlaka yapılması
gereken bir husustur. En iyi kesim planı ve en iyi kesim emirleriyle maliyet, büyük ölçüde aşağıya
düşürülür.
Pastal Resminin Hazırlanması (Kesim Planlaması)
Hazır giyim işletmelerinde malzeme tasarrufu için ilk çalışma hammadde deposunda daha sonra
modelist ve kalıpçı tarafından yapılır. Kumaş tasarrufunun en büyük oranda yapılabildiği işlem ise pastal
yerleştirme işlemidir. Efektif bir pastal yapabilmek için öncelikle kesim planlaması hazırlanmalıdır.
Pastal yerleştirmeye geçmeden önce aşağıdaki basamaklar incelenmelidir;
1. Kumaş Eni Belirleme: Eğer bir model dikiminde birden fazla kumaş eni söz konusu ise en iyi
yerleşimin sağlanabileceği kumaş eni tespit edilmelidir. Modele bağlı olabilmekle beraber genellikle
geniş enler daha verimli pastala imkân verecektir. Geniş enli kumaşlarda küçük parçalar arasındaki
boşluklardan alınabilmekte bu da kumaştan tasarruf sağlamaktadır. Ege Üniversitesi Tekstil Bölümünde
yapılan Sümerbank için bir çalışmada 90 – 93 – 95 – 98 – 100 – 103 ve 105 cm. enindeki kumaşlardan
dikilecek olan klasik erkek gömleği için en iyi yani en yüksek pastal verimine sahip kumaş eni
belirlenmiştir.
Kumaş eni belirlenirken küçük dalgalanmalara dikkat edilmelidir. Uygulamadaki en iyi yollardan
biri elle veya araba ile olan serimde kumaşın bir kenarının çakıştırılarak serilmesi diğer taraftan kontrol
edilerek bu kenardan uygun miktarda emniyet payı bırakılmasıdır. Böylece 1-2 cm.lik fireyle sorunsuz
olarak çalışılabilecek kumaş eni belirlenmiş olur. Bu ene net en, grafik eni gibi isimler verilir.
3. Çizilecek beden Sayısının Belirlenmesi: Bir pastala çizilen beden adeti pastalın verimini
etkileyen en önemli faktördür. Pastaldaki beden adeti azaldıkça yerleştirmenin etkinliği de azalır.
Böylece çok uygun gelen durumlar dışında pastalın verimi düşük kalır. Bunun önüne geçmek
için mümkün olduğunca bedenler karıştırılmalıdır. Böylece, 19
- Küçük parçaların aradan alınması,
- Küçük büyük bedenlerin ende yan yana getirilmesi,
- Uygun eğimli parçaların kenarlarının çakıştırılması ile pastal verimi, yani kumaş yüzdesi
arttırılabilir.
5.2.4. Pastal Kontrol Hesapları:
Pastal kontrol hesabının yapılabilmesi için; Şablon alanının hesaplanması gerekir. Bu iş iki
yöntemle yapılabilir.
1. YÖNTEM:
1. Hassas aletle pastala giren tüm şablonlar tartılır.
2. Kullanılan kağıdın m2
ağırlığı bulunur.
3. Orantı kurularak hesaplanır.
ÖRNEK:
1m2
kağıdın ağırlığı: 200gr. 1m2
kağıt 200gr.
1200 gr. olan kağıdın x 1200gr.
m
2 şablon alanı : ? 1 x 1200 = 200 . x
x = 1200:200 = 6m2
Şablon alanı
2. YÖNTEM:
1. 1 kat kesim yapılır.
2. Serilen kumaşın toplam ağırlığı hesaplanır. ( 1m2
kumaşın ağırlığı önceden belirlenmelidir.)
3. Tüm kesim artıkları bir araya getirilip tartılır.
4. Orantıyla döküntü çıkarılıp kullanılan miktar bulunur.
ÖRNEK:
1m2
kumaşın ağırlığı : 300 gr
Pastal boyu : 6 m.
Döküntü miktarı : 180 gr.
Kumaş eni : 1 m.
Bu verilere göre döküntü yüzdesi ne kadardır?
6mt x 300 gr == 1800 gr toplam pastal boyu ağırlığı
1800 - 180 == 1620 gr kullanılan kumaş miktarı
1800 gr 6 m2
ise
1620 gr x m2
1620 gr. x 6 m. = 1800 x x m2
= 9720 : 1800 = 5,4 m2
şablon alanı
6 m2
5,4 m2
si kullanılan şablon alanı ise
100 x
100 x 5,4 : 6 = %90 Kullanılan şablon alanı
%10 Döküntü miktarı
5.2.5.Kumaştan Faydalanma Yüzdesinin Hesaplanması:
Kumaştan faydalanma oranı olarak tanımlanan kesim ekonomisi, aşağıda verilen formüle göre
hesaplanan değerlerle belirlenir. Yine formülle üretilecek iş için ne kadar kumaş kullanacağını önceden
hesaplanabilir. 20
Kumaştan faydalanma yüzdesinin formülü:
Kumaştan faydalanma yüzdesi = ∑. Şablon alanı x 100
(kumaş eni) a x b (kumaş boyu)
ÖRNEK: Toplam şablon alanı : 14.000 cm2
Kumaş eni : 90 cm2
Kumaş boyu : 170 cm2
Kumaştan faydalan
