1. GİRİŞ
Sektörün Tanımı ve Sınırlanması:
Sektör genel sanayi tasnifi içinde Petrokimya Sanayiinin bir alt grubu olarak
değerlendirilmektedir. Dünya Terminolojisinde sektörün ismi Sentetik Fiber- Filament (lif,
telcik) endüstrisi olup ürün bazında alt grup olarak sentetik elyaf (stapel) ve sentetik iplikler
(yarn) olarak ikiye ayrılır. Sentetik ürünlerinin tekstil lifleri içindeki yeri (EK-1) de sunulan
tabloda açıkça görülmektedir.
İnsanlığın var oluşundan itibaren, yün ve ipekle başlayan insan-doğal lif dostluğuna zaman
içerisinde pamuk ve keten gibi diğer doğal liflerde katılmış, talebin sürekli artışı nedeniyle
pamuk ve ketenin kullanımı yün ve ipek seviyesini yakalamıştır. Son asırlarda artan nüfus
nedeniyle doğal lifler talebi karşılayamamıştır. Bundan sonraki süreçte sentetik liflerin keşfi ve
gelişmeleri başlamıştır. Sentetik liflerle ilgili ilk ciddi araştırma ve üretim faaliyeti genelde
Alman kimyagerler tarafından yürütülmüştür. İlk sentetik lif üretimi ise 1927 yılında
gerçekleştirilmiştir. Sentetik liflerin ticari mahiyetteki yoğun üretimi ise 1940'lı yıllarda
naylonla başlamıştır. İlk ticari akrilik elyaf üretimi 1950’li yılların ilk yarısında, polyester üretimi
1950’li yılların ortasında, polipropilen üretimi ise 1958 yılında başlamıştır.
Türkiye'de 1938 den itibaren devlete ait Gemlik Sungipek Fabrikasında selülozik elyaf
( viskon ) üretimi yapılmasına karşılık sentetik elyaf üretimi ilk kez 1964 yılında Bursa Sifaş ‘da
başlamıştır. Üretim çeşitleri içinde önceleri polyamid elyafın payı fazla iken daha sonraları
akrilik ve polyester elyafın payı artmış, polyamid elyafın payı çok küçük seviyelerde kalmıştır.
Türk sentetik iplik sektörü 1997 yılından itibaren yeni bir geçiş ve dönüşüm sürecine girmiştir.
Bu sürecin en belirgin özelliği dünyadaki en son teknolojik gelişmeleri bünyesinde toplamak
suretiyle kapasite ve çeşitlilik açısından en üst seviyeyi yakalamasıdır.
Sentetik elyaf ve iplikler tüketim yerlerine göre iki ana grupta toplanabilir.
a) Tekstil sektörüne yönelik lifler
b) Endüstriyel lifler
Sentetik elyaf ve devamlı ipliklerin ana başlangıç maddeleri petrokimya endüstrisi
ürünleridir. Örneğin polyester elyaf ve ipliğin üretim girdisi olan polyester cips, etilen glikol ve
saf tereftalik asit veya dimetiltereftalat arasındaki polikondensasyon reaksiyonu sonucu elde
edilmektedir. Buna karşılık belli bir petrol fraksiyonu olan naftanın veya doğalgazın
parçalanması sonucu üretilen etilenin oksitlenmesi etilen oksiti, bunun hidrolizi ise etilen glikolü
vermektedir. Tereftalik asit de bir aromatik ekstrasyon ürünü olan paraksilenin oksitlenmesi ile
üretilmektedir. Aromatik ekstrasyon ünitelerinin hammadde girdileri ise petrol rafinerisi
ürünleridir. Sonuç olarak bugünün teknolojisinde polyester elyaf ve iplik tamamen petrol veya
doğalgaz kökenlidir. Diğer sentetik elyaf lif türlerinden polyamid iplik ve elyafın ana
hammaddesi kaprolaktam, akrilik elyafın ana hammaddesi ise akrilonitrildir. Bu hammaddeler de
petrol türevi ürünlerdir.
Genel anlamda liflerin üç önemli özelliği mevcuttur. Bunlar uzunluk, kıvrım, kesit ve
uzunluğun kesite oranıdır. Bunların arasında en belirleyici olanı uzunluk olup buna göre iki tip lif
vardır. 3
a) Sürekli Lif (Continious Filament): Her bir lifin uzunluğu hemen hemen sonsuzdur. İpek,
reyon, naylon, polyester ve diğer bütün sentetikler bu gruba girer.
b) Kesikli Lif (Staple Fibre): Pamuk, yün gibi doğal elyafa benzer kısa ve az çok muntazam
uzunluktadır. Reyon, naylon, polyester gibi suni ve sentetik kesikli elyaf, bükülmemiş sürekli
elyafın 3-15 cm. uzunluklarda kesilmeleri ile meydana gelirler.
Sentetik İplik ve Elyaf Özel İhtisas Komisyonu çalışmalarının kapsamına giren maddeler
şu ana gruplara ayrılabilir.
1) Polyester iplik ve elyaf
2) Polyamid iplik ve elyaf
3) Akrilik elyaf
4) Polipropilen iplik ve elyaf
Yukarıda ana gruplar halinde verilen maddelerin gümrük tarife istatistik pozisyon
numaralarına (GTİP) göre tasnifi (Ek-2 )de verilmektedir.
2. MEVCUT DURUM VE SORUNLAR:
2.1. Mevcut Durum:
2.1.1. Sektördeki Kuruluşlar, Mevcut Kapasite,Kullanımı
Sektörde faaliyet gösteren polyamid,polyester,akrilik üreticilerinin sayısı 11 olup 8 tanesi
Bursa Yalova ekseninde faaliyet göstermektedir.Ancak son yıllarda polypropilen alanında ciddi
yatırımlar ise Adana,G.Antep,Kayseri yöresinde gerçekleştirilmiştir. Sektörde faaliyet gösteren
Polyester,Polyamid,Akrilik ve polypropilen iplik ve elyaf üreticisi firmaların listesi (EK-3 dedir.)
Sentetik İplik ve Elyaf Sektöründe Kapasite Durumu(ton)
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
.
Polyester İplik 385.000 425.000 425.000 430.000 430.000 430.000 430.000
Polyester Elyaf 143.000 143.000 180.000 180.000 180.000 180.000 180.000
Polyamid İplik 75.500 75.500 77.500 80.000 80.000 80.000 80.000
Polyamid Elyaf 3.600 3.600 3.600 3.600 3.600 3.600 3.600
Akrilik Elyaf 250.000 250.000 295.000 295.000 295.000 305.000. 305.000
Polipropilen İplik 175.000 175.000 180.000 205.000 225.000 225.000 225.000
Polipropilen Elyaf 28.000 28.000 35.000 45.000 45.000 45.000 45.000
TOPLAM 1.060.000 1.100.100 1.192.100 1.238.600 1.258.600 . .4
2.1.2. Üretim:
a) Üretim Yöntemi-Teknoloji:
a.1. POLİAMİD POLİMER, ELYAF ve İPLİK ÜRETİMİ
a.1.1 Nylon – 6
Nylon-6 iplik ve elyafının imali, modern teknolojide genellikle benzenden başlayarak
elde edilen bir siklo-amid olan kaprolaktamın polimerizasyonudur.
Sürekli polimerizasyon prosesinde kaprolaktam katı olarak ergiticiye gelir. Burada 75°C-
85 °C sıcaklıkta ergiyik hele geldikten sonra bir filtreden geçerek karıştırma ünitesine
pompalanır.
Kaprolaktam burada asetik asit: (%14) ve su (% 0.9) ile karıştırılır. Asetik asit son grup
stabilizatörü olarak ilave edilir. Su ise katalizör olarak kaprolaktam molekülündeki karbonil ve
amino grupları arasındaki bağın açılmasında yardımcı olur.
Buraya kadar olan çalışma şarj usulüdür. Karışım daha sonra besleme kazanlarına gelir.
Oradan da bir pompa sistemi yardımı ile polimerizasyon reaktörüne sürekli şekilde basılır.
Polimerizasyon reaktörü 280 °C’de 1 atm basınç altında çalışır.
Reaksiyon süresi 24 saattir. Bu süre zarfında reaksiyona giren kaprolaktamın % 90’I
polimerize olur. Buradan alınan reaksiyon kütlesi (% 90 polimer+ % 10 monomer) bir dişli
pompa sistemi ile bir düze kafasından spagetti halinde soğutma banyosuna basılır. (Soğutma su
ile yapılır.) Daha sonra spagetti halindeki polimer bir kesme sistemine gelerek polimer cips
haline getirilir. Polimer cips daha sonra içinde mevcut polimerden arıtılmak üzere bir yıkama
kolonuna gönderilir. Burada 90 °C sıcaklıkta su ile karşı akım yoluyla yıkanan monomer,
polimerden ayrılır. Laktamlı su buradan laktam geri kazanımı ünitesine gönderilirken polimer de
titreşimli bir taşıyıcı sistemi ile bekleme silolarına sevkedilir. Halen ıslak olan cips kurutulmak
üzere şarj usulü döner kurutuculara gelir.
Burada azot gazının koruyucu atmosferi altında cips, 90 °C ve vakum altında 35-40 saat
süre ile kurutulur ve depolara yollanır.
Şarj usulü (kesikli) polimerizasyon prosesi de sürekli polimerizasyon (CP) prosesine
benzer. Sadece polimerizasyon ünitesi biraz farklıdır. Burada şarj usulü usulü çalışan bir
otoklavda polimerizasyon gerçekleştirilir.
Kaprolaktam asetik asit ve su ilavesi ile reaktöre verilir. Reaktör içindeki sıcaklık 260-
270 °C’dir. Polimerizasyon sona erince reaksiyon kütlesi reaktörden alınır, cips olarak kırılır ve
su ile ekstrakt edilip kurutulur.
Yukarıda özetlenen polimerizasyon prosesleri arasında önemli ayrılıklar yoktur. Şarj
usulü prosesi daha eskidir ve küçük kapasiteli tesislerde kullanılmaktadır. Ülkemizde ilk kurulan
tesisler şarj usulü prosesine göre yapılmışlardır. Sonraki tevsilerde sürekli polimerizasyona
dönülmüştür.
Nylon –6’nın üretimi kimyasal yönden aşağıdaki şekilde temsil edilebilir.
CH2 - CH2 - CH2
n c = o - C – ( CH2)5 - N - n
CH2 - CH2 - NH 5
a.1.2 Nylon –66
Nylon-66 adipik asit ile hekzametilendiamin arasındaki polikondensasyon reaksiyonu ile
elde edilir.
N HOOC - ( CH2 )4 - COOH + nH2 N ( CH ) 6 NH2
H O OH H
I N NI I + (2n-1)H2O
-N - C(CH2)4 C-N (CH2)6 -N-
Sanayide, nylon-66’ın hammaddesi olarak adipik asit ile Hekzametilendiamin’in eşit
molar miktarlarını ihtiva eden AH tuzu kullanılmaktadır. 6
a.1.3 POLYAMİD ELYAF ve DEVAMLI İPLİK
Poliamid cips’ten poliamid elyaf ve devamlı iplik üretimi, poliester cips’ten elyaf ve
devamlı iplik üretimine benzer. Sadece filament (iplik) çekme işlemi poliesterde sıcak,
polyamid’te ise soğuktur.
Özetle naylon (6 veya 66) iplik üretimi için önce poliamid cips ekstruderlerde 270 °C
sıcaklıkta eritilir, sonra yüksek basınç altında düzelerden dışarı basılır ve hava akımı ile
soğutularak bobinaj dairesine geçirilir. Burada statik elektriklenmeyi önlemek ve fiziksel bünyeyi
olgunlaştırmak için preperasyon elastikiyet ile mukavemet özelliklerini de alabilmesi için de
soğuk çekime tabi tutulur, daha sonra kopslara sarılır ve satışa hazır hale getirilir.
Naylonun lif haline gelebilmesi için ekstruderlere kadar geçirilen safha ipliğin aynıdır.
Ancak ekstruderlerden sonra basınç altında soğutulan filamanlar toplanarak birleştirilir ve
böylece çoğaltılarak kablo haline getirilirler. Kablolar çekme hattında kademeli olarak çekilir,
direnç ve elastikiyet verilir ve fikse edilir. Daha sonra, fikse edilmiş kabloya ondüle (kıvırcıklık)
ve yağ verilir, kablo kurutulur. İstenilen boyda kesilir ve balyalanır.
a.2 POLYESTER POLİMER, ELYAF ve DEVAMLI İPLİK ÜRETİM
TEKNOLOJİSİ
a.2.1 POLYESTER POLİMER ÜRETİMİ
Bugün dünyada polietilen tereftalat (poliester) iki ayrı yoldan elde edilmektedir.
1. DMT + MEG ----------- PET + Metanol
2. TPA + MEG ------ PET + Su
DMT (dimetiltereftalat) ve etilen glikol’den PET üretimi bu alandaki en eski yöntemdir.
Burada DMT ve MEG şarj usulü veya sürekli olarak polimerize edilir.
a) Esterleşme Reaksiyonu :
H3 COOC COOCH3 + 2HOCH2 – CH2 – OH
2CH3 OH + HOCH2 CH2 CO C - COOCH2 CH2 OH
O
O 7
Polikondenzasyon Reaksiyonu :
xHOCH2 CH2 OOC COO2CH2 CH2 OH
HOCH -CH - OOC COOCH CH OH
X = 2-4
b) Polikondenzasyon Reaksiyonu :
x2 HOCH2 CH2 OOC COO2CH2 CH OH
+ HOCH CH -OOC- COOCH CH OH
x2
- HOCH2 CH2 OH
HOCH2 CH2 - -OOC COOCH2 CH2 OH
Y = 200-300
Sürekli prosesin şarj usulü prosesine göre teknolojik ve ekonomik üstünlükleri vardır.
Bilindiği gibi polikondensasyon esnasında birçok yabancı maddeler de istenmeyen yan
ürün olarak oluşmaktadır. Bunların başında dietilenglikol (DEG) gelir. DEG’nin teşekkülünde
başlıca etkenler sıcaklık, bileşenlerin reaktördeki kalış süreleri, glikol konsantrasyonu ve
katalizörlerdir.
Sürekli proseste işletme koşullarını en uygun şekilde seçmekle söz konusu yan ürünlerin
miktarı asgariye indirilebilir. Bunun yanısıra sürekli proseste elde edilen polimerin homojenliği
şarj usulü prosese göre daha iyidir.
O
O
O
O
O8
Şarj usulü prosesinde iki şarj arasındaki farklılık daha belirgindir. Bir başka önemli
husus da sürekli prosesteki standart kapasiteler şarj usulü prosese göre daha yüksektir.
Şarj usulü prosesde polimer önce cips olarak izole edilir. Daha sonra elyaf üretimi için
eritilerek üretim manifoldlarına basılır. Sürekli proseste ise cips haline getirme safhası
olmaksızın polimer direkt olarak üretme manifoldlarına basılır. Bugün özellikle kesikli elyaf
üreten tesislerde tercih edilen yol budur.
Ülkemizde ilk kurulan PET tesisleri şarj usulü prosesini uygulamışlardır. Ancak yeni
kurulmakta olan bazı tesislerde sürekli polimerizasyon prosesi uygulanarak daha ekonomik
işletme koşulları sağlanmıştır.
Saf tereftalik asitten PET üretimine gelince ;
TPA’nın saf olarak üretilmesinde çıkan zorluklar nedeniyle ilk zamanlar üretimde DMT
kullanılmıştır. Ancak TPA’nın molekül ağırlığının DMT’ye nazaran küçüklüğü ve bu nedenle
birim hammadde girdisine tekabül eden polyester ürünün daha fazla olması, ayrıca reaksiyonda
yan ürün olarak metanol yerine daha az problem yaratan suyun teşekkül etmesi, TPA’nın yeterli
saflıkta elde edilmesine yönelik çalışmaları teşvik etmiştir.
Bugün için PET üretiminde TPA kullanımının artış hızı DMT’ye nazaran daha yüksektir.
PET üretiminde, DMT’de olduğu gibi, saf TPA ve MEG şarj usulü veya sürekli olarak
polimerize edilir.
Gene DMT kullanan proseslerde olduğu gibi sürekli polimerizasyon prosesi şarj usulü
prosesinden daha ekonomik ve teknolojik açıdan daha üstündür.
a.2.2 POLYESTERDEN ELYAF ve DEVAMLI İPLİK TEKNOLOJİSİ
a.2.2.1 ELYAF ÜRETME
Kesikli elyaf üretmede iki yol kullanılır. Bunlar ;
Cips’ten Üretim ( İndirekt Üretme)
Bu eski üretim yöntemi genellikle şarj usulü polimerizasyon yöntemi uygulayan
tesislerde kullanılmaktadır. Sürekli çalışan proseslerde ise kesikli elyaf üretimi için daha
modern olarak kabul edilen direkt üretme yöntemi tercih edilmektedir.
Cips besleme kazanından kurutucuya oradan da ekstrudere gelir. Ekstruderde azot
atmosferi altında eritilen polimer bir spiral yardımı ile üretme manifoldlarına basılır. Buradan
sonra polimer 1200 delikli düzelerden püskürtülerek sabit sıcaklık ve hızdaki hava akımı ile
soğutulur. Katılaşan lifler bir antistatik malzemeyle biraraya getirilerek kablolar oluşturulur.
Kablolar gater dairesinde cağlıklara dizilir. Dizilen elyaflar çekim için sıcak yağ banyolarından
geçirilir. Daha sonra tabii elyaftaki kıvrım özelliğini alabilmesi için kıvırcıklandırma ünitesinden
geçirilir. Fikse ünitesinden sonra çeşitli boylarda kesilerek balyalanır. İşlem sırasında elyaf
tekstilde kullanılabilecek sabit kesit ve iç bünyeye sahip olur.
Bundan sonraki işlem elyafın terbiyesinden ibarettir. Ürün TOPS veya TOW halinde
değerlendirmeye tabi tutulur. 9
Doğrudan Üretim
Polikondenasyon kazanından çıkan eriyik polimer filtre edilerek doğrudan üretim
manifoldlarına basılır. Bundan sonraki işlemler cipsten elyaf üretme teknolojisinda olduğu
gibidir.
a.2.2.2 POLYESTER İPLİK ÜRETME
Cipsten Üretim
Polyester cips kurutucuya oradan da ekstruder’e gelir. Buradan eriyen polimer üretme
manifoldlarına basılır. Düzelerden püskürtülerek soğuk hava ile dondurulur ve özel preparatlarla
yağlanarak bobinlere sarılır. Üretme hızı 3200-4000 m/dak.’dır. Yeni geliştirilen yüksek hızda
üretme makinalarında üretme hızı 4000-6000 m/dak’yı bulmaktadır.
Bobinlere sarılan iplikler (POY-Preoriented Yarn) denye kontrolü ve ön kontrol işlemine
tabi tutulur. POY iplikler testtüre veya düz iplik olarak üretilmek üzere tekstil makinelerine
verilirler.
Doğrudan Üretim
Burada son polikondensasyon kazanından çıkan eriyik polimer filtre edilerek
doğrudan üretme manifoldlarına basılır.
Bundan sonraki işlemler cips’ten iplik üretme teknolojisinde olduğu gibidir.
a)
3400-4000 m/dk 1000-1100 m/dk Düz iplik
POY üretim Çekme bükme Mak Kops
Cheese
b)
3400-4000 m/dk 700-1000 m/dk Tekstüre iplik
POY üretim Tekstüre Mak. PTY
c)
Polimer 4000-5000 m/dk Düz iplik
Eriyik FDY Cheese 10
a.3 AKRİLİK ELYAF ÜRETİM TEKNOLOJİSİ :
1950’li yılların başından itibaren üretilmeye başlayan akrilik elyaf, akrilonitril
maddesinin polimerizasyon ürünüdür. Ülkemizde mevcut tesislerde akrilonitril ve
vinilasetat veya metaklirat polimerize edildikten sonra bir çözücü sıvıda çözülür ve ince
deliklerden başka bir kimyasal madde içine sevk edilerek lif haline dönüşürler.
a.3.1 POLİMERİZASYON
Akrilonitril ve ikinci bir monomer, depolama sahasından borularla karıştırıcı,
soğutma ceketli bir polimerizasyon reaktörüne sevk edilir.
Reaktöre aktivatör olarak sodyum metabisülfit katalizör olarak da amonyum fersülfat ve demir
(2) sülfat ilave edilir.
Bu katkı maddeleri, hassas bir şekilde çözelti halinde dozlandırılır. Açığa çıkan ısı,
reaktörün ceketinden devrettirilen su ile uzaklaştırılır. Reaksiyonda meydana gelen polimer
çamur halde olduğundan, süspansiyon haline dönüşür ve reaktörden taşarak çamur tankına akar.
Bu sırada, süspansiyona ilave edilen E.D.T.A. maddesi ile, reaksiyonun devam etmesi önlenir.
Tanktan alınan süspansiyon, filtrelere verilir. Burada reaksiyon sıvıdan ayrılan polimer,
iyice yıkandıktan sonra vidalı konveyörler ile kurutucuya beslenir. Filtrasyonun diğer ürünü olan
süzüntü içindeki reaksiyona girmemiş monomer ise bir ayrıştırma kolonunda buhar yardımı ile
ayrıştırılır ve yeniden reaktöre beslenir. Kurutucuya beslenen polimer, yarıyarıya su içermektedir.
Kurutma işlemi, önce polimerdeki su yüzdesinin sıcak hava ile % 8’e düşürüldüğü flaş kurutucu
kısmında, daha sonra ise % 0.5’e düşürüldüğü akışkan yatak kısmında tamamlanır. Kurutucu
çıkışında en çok % 0.5 sulu çok ince toz haline gelen polimer, hava ile polimer depolama
sularına taşınır.
a.3.2 LİF ÜRETME METOTLARI
Polimer bir çözücü madde içinde çözüldükten sonra, gayet ince (0.05-0.2 mm çaptaki)
deliklerden geçirilir ve yeni bir ortama sevk edilir. Bu yeni ortamın, sıvı veya gaz olmasına göre,
üretim YAŞ ve KURU işlem adını alır.
Genellikle, dimetil asetamid olan çözücü madde yerine di-metilformamit, di-metil
sülfoksit veya potasyum tiosiyanat da kullanılabilir.
Yaş işlemde, çözücüde mevcut olan polimer madde yeni çözelti ile temas edince, çözücü
maddeyi sıvıya terk eder ve polimer madde çözülmeyen lif halinde kalır. (Koagülasyon)
Kuru işlemde ise sıcak gazların ters akımla devrettirildiği bir ortamda çözücü madde geri
kazanılır.
Her iki halde de elde edilen elyaf, sıcakta veya sıcak suda molekül yapısının ve mekanik
niteliklerinin ıslahı için haddelenmeye tabi tutulur, kurutulur ve kıvrılırlar. Yine sıcak suda veya
gaz ortamından bir gevşetme işlemine tabi olan lifler hazır hale getirilmiş olurlar. 11
a.3.3 DOP HAZIRLAMA
Çözücü madde olan dimetil asetamid, 10 °C civarında soğutulur ve özel bir ekipman ile
% 26 oranında polimer ile ince bir süspansiyon haline getirilir. Bazı kimyevi maddelerde ilave
edildikten sonra homojen hale getirilir. Isıl işlemlerden geçirildikten sonra dearatörde havası
alınarak filtre preslerinden süzülür. Böylece elde edilen DOP, parlak lif demetleri üretmek
içindir. Yarı mat elyaf elde etmek için hazırlama sırasında süspansiyona titandioksit ilave
edilmesi gerekmektedir.
a.3.4 LİF ÇEKME
Dişli pompalarda elyaf çekim makinalarına sevk edilen dop sirkülasyonda tutularak
sıcaklığı ve konsantrasyonu sabit kılınan çözücü banyosuna sevk edilir. Üzerinde on binlerce
delik bulunan bir nevi süzgeçten geçerken banyoda koagüle olan dop, ince lifler haline gelir
(koagülasyon) ve oluşan sürekli elyaf (TOW) merdaneler tarafından çekilir. Su banyolarında
yıkanırken çözücüden arınır, sıcak merdanelerde kurutulamadan önce apre banyosunda
yumuşatılır.
Bu yöntem, renksiz (ekru tow üretmek içindir. Renkli tow üretmek için ise, koagülasyon
banyosundan çıkan tow, yıkama banyolarına girmeden önce boya banyolarında istenen renge
boyanır, yıkanıp aprelendikten sonra kurutma merdanelerinde kurutulur. Kuruyan tow, ondüle
gruplarında kıvrımlandırıldıktan sonra, fiziksel özelliklerin sabitleştirilmesi için otoklavda buhar
terbiyesine tabi tutulur. Otoklavdan çıkan tow balyalanmak üzere preslere gönderilir.
İkinci ondülasyon işlemi birincisinin benzeridir ve towun sert tuşesini yumuşatmak
içindir. 2. Ondüle makinalarından çıkan tow yüksek devirli bir rotaya veya üzerinde istenilen
kesim boyuna göre dizilmiş bıçaklar bulunan bir tambura beslenir ve kesik lifler haline
getirilerek pnömatik bir sistemle balyalanmak üzere preslere gönderilir.
TOW’dan doğrudan tops (taranmış yün) yapılacağı hallerde elektrikle kızdırılımış plaklar
arasından geçirilen tow hızları gittikçe artan merdanelerin çekimi ile koparılır. Konvertör adı
verilen bu makinalardan çıkan lifler, otoklavda ısısal bir terbiyeye tabi tutulur. Dublaj ve bobin
makinalarından geçerek balyalanır.
a.4 POLİPROPİLEN ELYAF ve DEVAMLI İPLİK ÜRETİM TEKNOLOJİSİ
Granül halindeki polipropilen polimer ekstruderde eritilir. Ergitilmiş polimer ekstruder
sonsuz vidasının sağladığı basınç ile üretme manifoldlarına yollanır. Buradan polimer delikli
düzelerden püskürtülür. İnce denye elyaf üretiminde düze delik sayısı 15.000’i bulur. Düzelerden
akan lifler arkalarından üflenen klimatize edilmiş hava ile dondurulur. Devamlı iplik üretiminde
bu lifler bobin makinalarında sarılır ve sonra kullanma yerine göre ya sadece çekimi yapılarak
düz sınai iplikler elde edilir ya da çekme tekstürize makinalarında ondüla halı iplikleri üretilir.
Elyaf üretimi ise polyester elyaf üretimine benzer lifler önce tops halinde toplanır,
kademeli olarak önce soğuk sonra sıcak çekimi yapılır. Kıvırcıklaştırılır fikse edilir ve elyaf
halinde kesilir.
b) Ürün Standartları:
Sektörde üretilen ürünler için resmi standartlar bulunmamakla birlikte sektörde faaliyet
gösteren firmalar dünya standartlarında üretim yapmaktadır. Sektörde faaliyet gösteren firmaların
çoğu ISO 9002 kalite belgesine sahiptir. Bunun yanında ISO 14000 çevreye yönelik
belgelendirme çalışmaları da devam etmektedir.
Ancak sektörde zorunlu yurt içi üretim standardı(ulusal ve uluslararası )
bulunmamaktadır.Buna bağlı olarak ithalatta da standart uygulanmamaktadır. Standart dışı iplik 12
ve elyaf ithalatı bu yönüyle ciddi tehdit unsurudur.Standart dışı ithalat ayni zamanda dahilde
işleme belgesi kapsamında da rahatça yapılabildiği için sektörün karşı karşıya kaldığı tehdit iki
kat artmaktadır.
Günümüzde standartların yerli endüstrinin korunması yönüyle ortada iken ulusal sanayi için bu
güne kadar zorunlu standartların uygulanmaması rekabet edebilirliliğimizin nasıl ortadan
kaldırıldığının önemli göstergesidir.
Ulusal Sentetik iplik ve elyaf standartlarının süratle yürürlüğe girmesi gerekir.
c) Üretim Miktarı ve Değeri (ton)
Sentetik sektöründe son yıllarda üretimde önce durağanlaşmalar ve takiben de düşmeler
başlamıştır. Bunun en önemli nedenlerinden birisi hammadde fiyatlarındaki
istikrarsızlıklar,yüksek vergi yükleri, aşırı değerli Türk Lirası nedeniyle dampingli ithalatın çok
artmasıdır.Ancak düşen üretimler ülke için çok ciddi ekonomik ve soysal sorunlar
yaratmaktadır.
polyester iplikte :tekstil iplik +End.ip+ht.İplik
polyamid iplik:tekstil ipliği+endip+ht.iplik
Yalova elyaf 2003 den itibaren devreye girdi.2005 de devreden çıktı.(akrilik)
Kaynak:SUSEB,
d) Maliyetler:
Sentetik Sektöründeki maliyet yapısı analiz edildiğinde toplam maliyetlerin %60-70 inin
hammadde ,%20 sinin de enerji den oluştuğu görülür. Dolayısıyla hammadde ve enerji
Fiyatlarındaki değişiklikler sektörün rekabet katsayısını doğrudan etkilemektedir.Son beş yıl
içinde hammadde ve enerji fiyatlarındaki istikrarsızlık polyester iplik sınai maliyetini %63
Polyamid iplik sınai maliyetini %40 polyester elyaf sınai maliyetini ise %49 oranında
etkilemiştir.
a) İthalat:
(1) Ürün İthalatı:
Dönemsel olarak ithalatın artışı azalışı sadece sektörün talebine bağlı olmayıp sektör
dışı faktörlerde önemli rol oynamaktadır. Son dönemlerde daha sık yaşanamaya başlanan
ekonomik krizler bir yandan taleplerin ertelenmesine diğer yandan da yerli üreticilerin
rekabet güçlerinin azalmasına yol açmaktadır.1997 yılında 185.000 ton seviyesine ulaşan
ithalat 2003 yılında 345.000 ton seviyesine ulaşmasıyla birlikte yerli endüstri üzerindeki
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005(t)
Polyester İplik 258.000 344.000 321.000 321.000 336.000 330.000. 310.000
Polyester Elyaf 89.000 120.000 120.000 125.000 118.000 140.000 135.000
Polyamid İplik 43.000 59.000 57.000 63.500 63.900 63.000. 60.000
Polyamid Elyaf - - 600 600 . .
Akrilik Elyaf 202.100 218.000 209.000 231.000 273.000 300.000. 285.000
Polipropilen İplik 130.000 160.000 180.000 170.000 170.000
Polipropilen Elyaf 22.000 25.000 38.000 35.000 33.000
TOPLAM 608.000 742.000 827.000 895.00 961.000 1.038.00
0
993.00013
yıkıcı etkisi de geçmiş yıllardan çok daha fazla ortaya çıkmıştır. Son yıllardaki aşırı
değerlenmiş TL ve uzak doğu ülkelerinin dampingli ihracat politikaları ithalatın yerli
endüstri üzerindeki yıkıcı etkisini hızlandırmıştır. Uygulanan anti damping vergilerinin
sonucunda uzak doğudan yapılan dampingli ithalat biraz azalmıştır.Ancak bu önlem
dampingli ithalatın önlem uygulanmayan ülkelere kaymasıyla etkisizleşmiştir.
Hammadde fiyatlarındaki sistematik artışa karşılık bunun mamul fiyatlarına
yansıtılamaması yerli üreticilerin rekabet gücünü önemli ölçüde zaafa uğratmıştır.
İthalat profili ile ilgili aşağıdaki değişiklik son yıllarda ortaya çıkmıştır.
1-)Sentetik iplik ve elyaf ithalatında son yıllarda Uzakdoğu menşeli dampingli malların
payı çok artmıştır.Bunun yanında dampingli uzak doğu menşeli mallar A.B. üyesi ülkeler
üzerinden de gelmeye başlamıştır.A.B. ülkelerinde menşe değişiklikleri ortaya çıkmıştır.
2-) İthalatın miktar olarak artmasına karşılık beyan edilen fiyatı düşmektedir.Hammadde
fiyatlarının son yıllarda sürekli artmasına karşılık ithal fiyatlarının düşmesi serbest piyasa
mantığına aykırıdır. Bunun olası iki sebebi vardır.
a) İthal edilen ürünün beyan edilen fiyatı daha az gümrük vergisi ödemek için gerçek
fiyatının altında beyan edilmektedir.Bunun yansıması ise iç piyasaya düşük faturalı veya
faturasız mal satışıdır.
b)Yada ihracatçı Uzakdoğu ülke devletleri maliyet ile satış fiyatı arasındaki farkı kendi
ülkelerindeki üreticilere sübvanse etmektedirler. Bunun sektöre yansıması da rekabet
gücünün düşmesi ve giderek daha az üretimdir.
Yukarıdaki her iki olumsuz tabloyu destekleyen diğer bir unsur ise dahilde işleme
rejimindeki zafiyetlerden yararlanarak iç piyasa şartlarının bozulmasıdır.
3-)İthalatın artması diğer yönüyle ihracatın artmasına da yol açmıştır.Ancak ithal edilen
mallar yurt içinde Katma Değer yaratılmadan ihraç edilmektedir.Diğer bir deyimle
ithalat ve ihracatın ülke içinde yaratılan GSMH’ ya katkısı yoktur. 14
Sentetik İplik ve Elyaf Sektörü İthalatı (Miktar Olarak) (Ton)
YILLAR YILLAR
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(*)
1 Akrilik Elyaf 60.000 74.377 69.591 118.535 121.436 115.323 49.168
2 Polyester İplik 79.167 86.812 69.756 128.441 128.720 133.161 78.597
3 Polyester Elyaf 33.420 56.645 41.511 64.488 67.477 48.916 27.699
4 Polyamid İplik 14.956 16.728 15.206 19.350 23.026 28.102 16.072
5
6
7
Polyamid Elyaf
Polypropilen İplik
Polypropilen Elyaf
4.165
155
2.704
5.826
677
1.935
2.528
2.481
2.093
2.342
3.160
2.210
2.773
4.177
3.303
3.989
2.011
3.086
1.993
558.394
1.978
Kaynak: DİE(*) 9 aylık
YILLIK ARTIŞLAR(%) YILLIK ARTIŞLAR (%)
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 124 94 170 102 95
2 Polyester İplik 110 80 184 100 103
3 Polyester Elyaf 169 73 155 105 72
4 Polyamid İplik 112 91 127 119 122
5
6
7
Polyamid Elyaf
Polypropilen İplik
Polypropilen Elyaf
140
437
72
43
366
108
93
127
106
118
132
149
144
48
93
Sentetik İplik ve Elyaf Sektörü İthalatı (Değer Olarak) (CIF, 2005 Fiyatlarla $)
YILLAR YILLAR
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(*)
1 Akrilik Elyaf 66,553,324 104,999,290 86,814,416 159,542,225 182,942,983 202,898,336 97,961,912
2 Polyester İplik 119,049,974 154,715,320 126,743,613 214,315,095 240,556,280 287,308,670 178,976,760
3 Polyester Elyaf 32,185,613 57,379,537 39,793,071 59,199,248 67,239,701 60,955,313 40,425,001
4 Polyamid İplik 51,324,329 62,492,405 53,492,724 64,218,279 79,168,122 105,263,330 67,870,090
5
6
7
Polyamid Elyaf
Polypropilen İplik
Polypropilen Elyaf
6,123,252
1,542,817
2,976,784
5,090,060
1,250,409
2,655,808
6,457,729
3,562,725
2,830,536
8,111,947
3,820,120
2,646,526
9,925,313
5,734,736
4,509,821
18,085,541
3,505,283
4,204,363
7,846,486
379,771
3,264,337
Kaynak: DİE,(*) 9 aylık 15
YILLIK ARTIŞLAR(%) YILLIK ARTIŞLAR (%)
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 158 83 184 115 111
2 Polyester İplik 130 82 169 112 119
3 Polyester Elyaf 178 69 147 114 91
4 Polyamid İplik 122 86 120 123 133
5
6
7
Polyamid Elyaf
Polypropilen İplik
Polypropilen Elyaf
83
81
89
127
285
107
126
107
93
122
150
170
182
61
93
Kaynak: DİE
Sentetik İplik ve Elyaf Sektörü Ortalama İthalat Birim Fiyatı (Değer Olarak) (CIF, 2005 Fiyatlarıyla Bin $)
Kaynak: DİE
YILLIK ARTIŞLAR(%) YILLIK ARTIŞLAR (%)
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 79 114 93 89 86
2 Polyester İplik 97 98 109 89 87
3 Polyester Elyaf 92 106 104 92 80
4 Polyamid İplik 93 106 106 96 92
5 Polyamid Elyaf 336 34 74 97 79
6 Polypropilen İplik 536 127 119 88 79
7 Polypropilen Elyaf 80 102 113 88 100
Kaynak: DİE
YILLAR YILLAR
Sıra
No:
Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 1,10 1,41 1,24 1,34 1,50 1,75 1,99
2 Polyester İplik 1,50 1,78 1,81 1,66 1,86 2,15 2,27
3 Polyester Elyaf 0,96 1,01 0,95 0,91 0,99 1,24 1,45
4 Polyamid İplik 3,43 3,73 3,51 3,31 3,43 3,74 4,22
5
6
7
Polyamid Elyaf
Polypropilen İplik
Polypropilen Elyaf
1,47
9,95
1,10
0,87
1,84
1,37
2,55
1,43
1,35
3,46
1,20
1,19
3,57
1,37
1,36
4,53
1,74
1,36
3,93
0,68
1,65 16
AB ve Önemli Diğer Ülkelerin Toplam Sentetik İplik ve Elyaf Sektörü İthalatı İçindeki Payı Miktar
Sıra No: Ana Mallar 1.999 2.000 2.001 2.002 2.003 2.004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 60.000 74.377 69.591 118.535 121.436 115.323 92.500
A.B. 44.400 50.576 61.208 90.086 91.077 88.798 75.000
Uzakdoğu 0 0 725 0 0 0 1500
Diğer 15.600 23.800 7657 28.448 30.359 26.524 17.000
2 Polyester İplik 79.167 86.812 69.756 128.441 128.720 133.161 78.597
A.B. 9.500 10.417 7157 6.422 3.861 11.984 5.501
Uzakdoğu 48.291 54.691 50.302 106.606 93.965 102.533 61.305
Diğer 21.375 21.703 12.297 15.412 30.892 18.642 11.789
3 Polyester Elyaf 33.420 56.645 41.511 64.488 67.477 48.916 27.699
A.B. 3.342 7.363 2.430 5.803 3.373 742.333
Uzakdoğu 26.736 43.616 35.223 52.880 53.306 25.436 9.808
Diğer 3.342 5.664 3.858 5.803 10.796 23.479 16.949
4 Polyamid İplik 14.956 16.728 15.206 19.350 23.026 28.102 16.072
A.B. 6.281 5.854 5.307 6.772 7.828 10.678 8.196
Uzakdoğu 2.991 5.185 5.928 8.901 11.973 7.868 4.821
Diğer 5.683 5.687 3.971 3.676 3.223 9.554 3.214
5 Polyamid Elyaf 4.165 5.826 2.528 2.342 2.773 3.989 1.993
A.B. 2.207 3.379 14 2.178 1.996 3.111 1.913
Uzakdoğu 166.6 116.52 321 0 83.19 239.34 59.79
Diğer 1.790 2.330 2193 163.94 693.25 638.24 19.93
6 Polypropilen İplik 155 677 2.481 3.160 4.177 2.011 558.394
A.B. 108.5 602.53 1.860 2.528 2.589 1.412 530.474
Uzakdoğu 17.05 0 0 31.6 0.417 79.216 10.051
Diğer 29.45 74.47 620.25 600.4 1.551 521.854 17.868
7 Polypropilen Elyaf 2.704 1.935 2.093 2.210 3.303 3.086 1.978
A.B. 2.649 1.799 2.093 2.121 2.312 2.376 1.701
Uzakdoğu
- 19.35 0 2.21 792.72 678.92 257.14
Diğer
54.08 116.1 0 86.19 198.18 30.86 19.7817
AB ve Önemli Diğer Ülkelerin Toplam Sentetik İplik ve Elyaf Sektörü İthalatı İçindeki Payı Değer (CIF Fiyatlarıyla $)
İthalat değeer
(000 USD) YILLAR YILLAR
Sıra No: Ana Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 20005(t)
1 Akrilik Elyaf 66.553.324 104.999.290 86.814.416 159.542.225 182.942.983 202.898.336 97.961.912
A.B. 49.249 71.399 76.397 121.252 137.207 156.231 87.176
Uzakdoğu 0 0 0 0 0 2.292
Diğer 17.303 33.599 10.417. 38.290 45.735 46.666 8.219
2 Polyester İplik 119.049.974 154.715.320 126.743.613 214.315.095 240.556.280 287.308.670 178.976.760
A.B. 14.285 18.565 13.004 10.715 7.216 25.857 12.528
Uzakdoğu 72.620 97.470 91.406 177.881 175.606 221.227 139.601
Diğer 32.143 38.678 22.343 25.717 57.733 40.223 26.846
3 Polyester Elyaf 32.185.613 57.379.537 39.793.071 59.199.248 67.239.701 60.955.313 40.425.001
A.B. 3.218 7.459 34.167 5.327 3.361 1.083
Uzakdoğu 25.748 44.182 1.930 48.543 53.119 31.696 14.314
Diğer 3.218 5.737 3.696 5.327 10.758 29.258 24.736
4 Polyamid İplik 51.324.329 62.492.405 53.492.724 64.218.279 79.168.122 105.263.330 67.870.090
A.B. 21.556 21.872 18.722 22.476 26.917 40.000 34.613
Uzakdoğu 10.264 19.372 20.862 29.540 41.167 29.473 20.361
Diğer 19.503 21.247 13.908 12.201 11.083 35.789 13.574
5 Polyamid Elyaf 6.123.252 5.090.060 6.457.729 8.111.947 9.925.313 18.085.541 7.846.486
A.B. 3.245 2.952 5.602 7.544 7.146 14.106 7.532
Uzakdoğu 244.930 101.801 820 0 297.759 1.085 235.394
Diğer 2.632 2.036 35 567.836 2.481 2.893 78.464
6 Polypropilen İplik 1.542.817 1.250.409 3.562.725 3.820.120 5.734.736 3.505.283 379.771
A.B. 1.079 1.112 2.672 3.056 3.555 2.462 360.782
Uzakdoğu 169.709 0 0 38.201 573.473 132.850 6.835
Diğer 293.135 137.544 890.681 725.822 2.130 909.620 12.152
7 Polypropilen Elyaf 2.976.784 2.655.808 2.830.536 2.646.526 4.509.821 4.204.363 3.264.337
A.B. 2.917 2.469 2.830 2.540 3.156 3.237 2.807
Uzakdoğu
- 26.558 0 2.646 1.082 924.959 391.720
Diğer
59.535 159.348 0 103.214 270.589 42.043 32.64318
2) Yarı Ürün İthalatı:
Sektörde gerek polyester gerek polyamid lif üretiminde gerekli görülen durumlarda cips ithalatı
yapılmaktadır. Polyester iplik üretiminde POY ithalatı yapılmakta olup 2005 yılı itibariyle 34.897.252 ABD
doları karşılığı 22.733 ton POY dışalımı yapılmıştır.
(3) Hammadde İthalatı:
Sektörde kullanılan hammaddeler:
1-Akrilik Elyaf : Doğal elyaflara en yakın görünüm veren ve yünün ikâmesi özelliği bulunan
akrilik elyafın temel hammaddelerinden olan akrilonitrilin bir kısmı 1983 yılından beri Petkim Aliağa
Petrokimya tesislerinde üretilmektedir, vinil asetatın tamamı ise ithal edilmektedir.
2-Polyamid Elyaf ve iplik: İplik ve elyafın temel hammaddesi olan cipsin üretiminde kullanılan
kaprolaktam Petkim Yarımca Petrokimya tesislerinde üretilmekte iken 1993 yılında üretimin durdurulması
üzerine ithal edilmektedir.
3-Polyester İplik ve Elyaf : İplik ve elyafın temel hammaddesi olan polyester cips yurt içinde
üretilmektedir. Zaman zaman az miktarda ithal edilmektedir. polyester cips üretiminde kullanılmakta olan
hammaddelerden DMT SASA tarafından MEG ve PTA ise Petkim Aliağa Petrokimya tesislerinde üretilmekte
ve talebin yurtiçi üretimle karşılanamayan kısmı ithal edilmektedir.
Sentetik elyaf ve iplik hammaddeleri yurtiçinde PETKİM tarafından üretilmesinin yanı sıra ithal de
edilmektedir.Yurt içi üretim sektörün ihtiyacının altında kalması nedeniyle kalan önemli kısmı dünya
