Terbiye Maddesinin Tekstil Mamulüne Aplikasyonu ve Reaksiyonu

1. Terbiye Maddesinin Tekstil Mamulüne Aplikasyonu Ve Reaksiyonu

Bu terbiye işlemlerinden farklı olarak, yaş terbiye işlemleri sırasında tekstil mamulü, çeşitli kimyasal maddelerle temas haline getirilmektedir. Bunların bir kısmı istenilen terbiye özelliklerini sağlayan maddelerdir, diğer kısmı ise bu özelliklerin sağlanmasında yardımcı olan maddelerdir.

Terbiye maddeleri çoğunlukla katı veya sıvı halde bulunurlar. Gaz halinde bulunan terbiye maddeleri ile çalışmak içinde bazı yöntemler geliştirilmiş ise de, gazlarla çalışmak için kapalı (gaz kaçırmayan) özel terbiye makinelerine ihtiyaç olduğundan, bunların kullanımı yaygınlaşmamıştır.

Yaş terbiye işlemlerinde genellikle sulu ortamda çalışılır. 1970’li yılların başında bir ara çok güncel olan terbiye işlemlerini organik çözgenler (solventler) içerisinde yapma uğraşları, başlangıçta ümit edilen hızlı gelişmeyi göstermemişlerdir ve havayı kirletme tehlikeleri nedeniyle bundan sonrada yaygınlaşmaları beklenilmemektedir.

Sulu ortamda çalışırken arzu edilen, kullanılan katı veya sıvı haldeki terbiye maddesinin suda çözülmesidir. Fakat bazı durumlarda kullanılan bütün yardımcı maddelere rağmen bu mümkün olmaz. Bu taktirde suda çözülmeyen terbiye maddesinin, hiç olmazsa sula homojen şekilde karışmasını sağlamaya çalışılır. Böyleelde edilen sütümsü görünümdeki homojen karışıma genel olarak “Dispersiyon” denir. Bu şekilde elde edilen metastabil (kısmen dayanıklı) karışım iki sıvıdan (birisi su birisi sıvı terbiye maddesi) oluşuyorsabuna “Emülsiyon” ve esasında birbirleriyle karışmayan (birbiri içerisinde çözülmeyen ) su iki sıvının homojen bir karışım haline gelmesini sağlayan yardımcı maddeye de “Emülgatör” denir. Elde edilen matestabil karışım bir katı ve bir sıvıdan (su) oluşuyorsa buna “Süspansiyon” denir. Tekstil terbiyesinde genellikle “ süspansiyon “teriminin yerine genelterim olan “dispersiyon” terimi kullanılmakta ve süspansiyonun oluşmasını, yani bir sıvı içersinde çözülmeyen katı maddenin homojen bir şekilde dağılmasını sağlayan yardımcı maddeye de “DİSPERGİR MADDESİ” veya “DİSPERGATÖR” denilmektedir.

1.1. Çektirme

Çektirme yöntemiyle aplikasyonun esasını, terbiye işlemi görecek malın, uzun flotte oranında uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında, diğer bütün aplikasyon yöntemlerinden farklı olarak, aplikasyon ile birlikte reaksiyonda meydana gelmektedir. İşlem gören tekstil mamulünün kütlesini, flottenin kütlesini (veya hacmine) oranına “flotte oranı” denir.

İşlem gören tekstil mamulüne göre flotte miktarı ne kadar az ise, flotte oranı o kadar kısadır.Çektirme yönteminin en önemli sakıncaları, flotte oranının uzun olması nedeniyle su, terbiye maddesi ve enerji tüketimlerinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun çeşitli terbiye makineleri ve cihazları içerisinde de, flotte oranları diğerlerine nazaran nispeten daha kısa olanlar tercih edilmektedir.

1.2. Emdirme

Tekstil mamulünün bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede geçirilip, sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon yöntemine aplikasyon denir.

Emdirmede istenen durum, kullanılan terbiye makinesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün olduğu derece düşük olmasıdır. Böylece flotte içerisinden geçerken mamulün emdiği flottenin konsantrasyonu flottedekiyle aynı olur ve sonuçta tekne veya küvetteki flotte konsantrasyonunun zamanla değişikliğe uğraması önlenmiş olur.

1.2.1. Kurudan- Yaşa Emdirme

Bu yöntemde terbiye flottesiyle emdirilen kumaş kurudur.Liflerin ve ipliklerin emme yeteneği sayesinde kuru hidrofil bir kumaş flotteyle yaş bir kumaşa nazaran daha çabuk ıslanır ve emer. Kumaşta flotteyle yer değiştirecek su bulunmadığından, emdirme işlemi süresince flotte konsantrasyonu değişikliğe uğramaz. Dolayısıyla kurudan-yaşa emdirmelerde reçetelerin hesaplanması da daha kolay olur.

1.2.2. Yaştan-yaşa Emdirme

Bir yaş terbiye işleminden sonra ikinci bir yaş terbiye işlemi yapılacaksa, birçok durumda tekstil mamulü ara kurutmaya tabi tutulmadan da çalışılabilir.

Kurutmanın enerji, zaman ve pahalı kurutuculara ihtiyaç gösteren bir işlem olduğu ve kurutucularda genellikle darboğaz oluştuğu düşünülürse, böyle çalışmanın avantajı daha iyi anlaşılır. Buna ilaveten, terbiye maddesi veya boyarmadde daha liflere fikse olmadan yapılan bir ara kurutmada meydana gelebilen rahatsız edici migrasyon (yer değiştirme) olatı tehlikesinin ortadan kalkması da yaştan-yaşa çalışmanın diğer bir avantajıdır.

1.2.3. Emdirme İçin Kullanılan Makineler

Emdirme için kullanılan en basit ve en yaygın fularddır. Fulardların esasını, içerisinde flottenin bulunduğu bir tekne ile sıkma merdaneleri oluşturmaktadır. Tekne şekline, merdane sayısına ve yerleştiriliş şekline göre çok değişik fulard şekilleri bilinmektedir.

Boyacılıktan farklı olarak, ön terbiye ve bitim işlemlerinde tekstil mamulünün flotteden geçiş süresinin mümkün derece uzun olduğu fulardlar tercih edilirler, zira bu işlemde kullanılan terbiye maddelerinin büyük bir çoğunluğunun liflere kaşı hiçbir substantifliği olmadığından, flottede kalış süresinin uzamasının her hangi bir sakıncası yoktur. Pigment halindeki boyarmaddelerin dışında kalan boyarmaddelerin ise, liflere az çok substantifliği söz konusu olduğundan, boyacılıkta ise genellikle U veya V şeklinde küçük küvetli fulardlar tercih edilmektedir.

Sıkma merdaneleri genellikle üzeri 40-70 derece Shore sertliğinde lastik kaplı, içi boş demir silindirlerden oluşmaktadır. İki merdane arasındaki sıkmalarda sorun, bütün merdane enince eşit bir sıkmanın sağlanmasının zor olmasıdır. Bastırmayı sağlayan kuvvet merdanelerin iki ucundaki akslardan etki ettiğinden, merdaneler buralarda daha fazla bir basınç oluşacak şekilde kavislenmektedir.

Kenarlarda ortaya nazaran daha fazla olan sıkmanın, her tarafta mümkün derece eşit olmasını sağlamak için eskiden beri alınan en basit önlem, merdanelerin orta kısımlarının bombeli yapılmasıdır. Ancak belirli bir bombe yalnızca belirli bir basınç altındaki kavislenmeyi karşılayabileceğinden, düşük basınçlarda ortanın fazla, yüksek basınçlarda da kenarların fazla sıkması bu önlemle tam olarak engellenemez. Kenarlar ve ortadaki sıkma farklılıklarının kendini hemen belli ettiği boyacılıkta, bu nedenle, merdaneler arasında her iki noktada eşit sıkma basıncının sağlanabildiği özel merdane konstrüksiyonları tercih edilmektedir. Ancak bunlar çok pahalıdır.

Merdanelerin arasındaki basınç aksial şekilde sağlanmakta ve eskiden genellikle ton biriminde belirtilmekteydi. Ton kütle birimi olup, birim yüzeye etki eden kuvvet olan basıncın, N/cm2 biriminde belirtilmesi gerekmekteyse de, merdanelerin birbirine bir çizgi boyunca değdiği kabul edilerek, bastırma basıncı halen genellikle kg/cm=kp/cm biriminde belirtilmektedir. Küçük flurdlarda merdaneler arasındaki basınç vidalar veya dişli kollar yardımıyla sağlanmaktaysa da, işletme tipi büyük flurdlarda hidrolik veya pnömatik olarak sağlanmaktadır.

Kumaşın flotte içerisinde kalış süresini sabit tutabilmek için, teknedeki flotte seviyesinin tüm emdirme işlemi süresince aynı düzeyde kalması zorunludur. Bunun için kesintisiz çalışma sırasında kumaşın flotteden geçerken birim zamanda aldığı flotte kadar flottenin, birim zamanda tekneye ilave edilmesi gerekmektedir. Genel olarak bu husus otomatik dozaj donatımları yardımıyla sağlanmaktaysa da, istenirse flottenin tekneye aktığı borudaki vanayı açıp kapatarak, çok basit bir şekilde sağlanabilir .

Halat halindeki kumaşların emdirilmesinde kullanılan özel makinelere “halat emdirme makinesi”,”satüratör” gibi isimler verilmektedir. Hidrofob, dolayısıyla zor ısınan pamuklu kumaşların ön terbiyesinde ise, flotte içerisinde kalış süresini iyice uzatmak için, fulard yerine “rulolu tekne” tipi emdirme makineleri kullanılmaktadır.

1.3. Aktarma

Özel fulardlarda yapılan bu aplikasyon yönteminde genellikle kumaş kendisi flortteye daldırılmaz. Terbiye maddesi içeren flotte, içerisinde dönen bir merdane tarafından alınır ve kumaşın alt yüzeyine aktarılır. Aktarma eskiden daha ziyade kıvamlı (viskozitesi yüksek) terbiye flotteleriyle kumaşın yalnızca bir yüzüne (genellikle arka yüzüne, örneğin halıların, kadifelerin sırtına) aplikasyon için uygulanan bir yöntemdi.

Düzgün bir aktarma sağlanmasında aktarma silindirinin yüzey yapısının rolü büyük olup, yüzeyi nokta halinde çukurcuklarla kaplı özel (Picot) silindirlerin veya yüzeyi çok ince yivlerle (haşur çizgileri) dolu rulo baskı silindirinin yanında, en basit şekilde üzerine kumaş sarılan normal fulard merdaneleri de aktarma silindiri olarak kullanılabilmektedirler. Aktarma merdanesi veya kumaş üzerindeki flotte fazlası, rakle denilen bıçaklar yardımıyla sıyrılarak uzaklaştırılmaktadırlar.

1.4. Püskürtme

Son yıllarda önemi artan biraz flotte aldırma (MA) yöntemi de püskürtmedir. Bu yöntemde su (nemlendirme için) veya terbiye flottesi püskürtme donatımı yardımıyla kumaşın tek veya çift yüzüne püskürtülmektedir. Kumaş hiçbir mekaniki zorlamayla karşılaşmadığından, hassas dokunuş ve örülmüş kumaşlarda da uygulanabilen bu yöntemin başka avantajları da vardır. Kumaş flotte içerisine girmediğinden terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olması, baş – son farkına yol açmaktadır. Yaştan – yaşa püskürtmelerde, kumaştaki suyun flotteyle yer değiştirmesi söz konusu olmadığından, daha derişik ilave flottesi hazırlamak gibi zorlukları yoktur. Az flotte aldırma (MA) yöntemi olduğu için, izleyen ara kurutma sırasında enerji tasarrufu sağlayabileceği gibi, migrasyon tehlikesi de azalmaktadır.

Klasik memeli püskürtme makinelerinde kumaşın her noktasına devamlı olarak aynı miktar flotteyi aplike edebilmek zor olduğu gibi, özellikle kıvamlı apre flotteleriyle çalışırken memelerin sık sık tıkanması da sorun yaratmaktadır. O nedenle bugün nemlendirme hariç püskürtmede rotorlu püskürtme cihazları tercih edilmektedir.

1.5. Köpüklü Aplikasyon

1980’li yılların ortasına doğru bir ara çok hızlı bir gelişme gösteren biraz flotte aldırma (MA) yöntemi de köpükle aplikasyondur. Köpük, herhangi bir sıvının uygun bir gaz ile şişirilerek yüzey alanı kabaca 1000 kat arttırılmış, dolayısıyla daha az sıvı içeren, mikro heterojen, kolloid, kısa veya uzun ömürlü, metastabil bir sistemdir. Tekstil sanayiinde kullanılan köpüklerde sıvı olarak, normal aplikasyon yöntemlerinde kullanılan sulu flotteler; gaz olarak ta hava kullanılmaktadır.

Köpükle aplikasyon sistemlerinde köpük özel jeneratörlerde sürekli olarak üretilip aplikasyon donatımına gönderilmektedir. En yaygın köpük jeneratörü tipinde, jeneratör özel dişli yapıya sahip rotor (dönen) ve statör (duran) kısımlardan oluşmaktadır. Jeneratör çalışırken, bunun içerisine bir taraftan hava, diğer taraftan da belirli dozda sıvı (flotte) basılmaktadır. Rotorun stotör içerisinde hızla dönmesi sonucu sağlanan çırpma etkisiyle havanın sıvı içerisinde küçük kabarcıklar halinde parçalanması sağlanırken, kullanılan yüzey aktif maddenin de etkisiyle köpük hücreleri oluşmaktadır.

1.6. Sürme (Kaplama)

Viskozitesi iyice yüksek olan (macun, hamur kıvamındaki) terbiye flotteleri, kumaşın bir yüzüne doğrudan sürebilirler. Bu şekildeki aplikasyon sonucu kumaş yüzeyine yüksek miktarda terbiye maddesi aktarılabildiğinden ve çoğunlukla terbiye maddesi kumaşın yüzeyini örttüğünden bu işleme “kaplama” da denir.

Rakle bıçağının bulunduğu yerde: Kumaşın altında hiçbir şey bulunmuyor ise buna “Havada rakle” ; Kumaşın altında sonsuz bir lastik bant bulunuyor ise buna “Lastik bantlı rakle” ; Kumaşın altında bir lastik veya çelik silindir bulunuyorsa buna da “silindirde rakle” denir. Bunlar içerisinde sürülen tabakanın kalınlığı en hassas şekilde “silindirde rakle” ile ayarlayabilmektedir. Fakat diğer taraftan silindir esneyemeyeceğinden, raknenin altına pislik, pütür ve nepsler geldiğinde rahatsız etmekte ve rakle çizgisini oluşturmaktadır.

Sulu pastalarla kaplama yapıldığında kaplam kalın olursa, kurutma sırasında önce yüzey kuruyup katılaşmakta, daha sonra alt kısımlardaki su buharlaşıp dışarı çıkarken yüzeyi delik deşik etmektedir. Bu nedenle ince bir tabakanın sürülüp kurutulması ve istenilen kalınlık sağlanıncaya kadar bunun tekrarlanması seklinde zor ve zaman alıcı bir çalışma şekli gereklidir. Halbuki eriyiklerle çalışılırsa, kaplama maddesi eriyiği,bir kerede istenilen kalınlıkta sürüldükten sonra soğutulduğunda katılaşmakta ve işlem bitmektedir. Bu daha cazip olan “eriyik aktarma” yöntemiyle çalışmanın tek sakıncası, yalnız termoplastik kaplama maddeleri için uygun olmasıdır.

2. YIKAMA

Terbiye dairelerinde tüketilen suyun � ‘inden fazlasının kullanıldığı ve enerji tüketimi de yüksek olan yıkama işlemlerinin doğru yapılmasının önemi, su ve enerjinin pahalanması ve kıtlaşmasına paralel olarak son 20 yıl içerisinde iyice artmıştır. Sentetik liflerin ve karışımlarının kullanımının artmasına paralel olarak enine açık kesintisiz yıkamaların yaygınlaşması da, yıkamaların optimizasyonu gerekli kılan nedenlerdendir. Kısacası bu gün artık çok daha kısa sürelerde, daha az su ve enerji tüketerek ve kumaşın kalitesini bozmadan yıkama yapılması istenmektedir.

Terbiyeci için bu maddelerin lifin yapısından mı ileri geldiği veya her hangi bir şekilde mamule sonradan aplike edildiği önemli değildir. Önemli olan yabancı maddelerin sudaki ve liflerdeki çözünürlük durumuyla, liflere olan substantiflikleridir.

Yıkamalar:

Suda çözülen > Suda kolloidal > Suda çözülmeyen maddeler çözülen maddeler pigmentler

Liflere substantifliği > Liflere substantifliği > Liflere substantifliği olmayan maddeler orta düzeyde olan m. yüksek olan maddeler sıralamalarında, her iki sırada da sol başa gelindikçe kolaylaşmaktadır. Yani uzaklaştırılması en kolay yabancı maddeler, suda çözünen ve liflere afinitesi olmayan maddelerdir. Uzaklaştırılması en zor olan maddeler de liflere substantifliği yüksek olan pigmentlerdir.

2.1. Kesintili Yıkamalar

Çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyonlardan sonraki yıkamalar, genellikle kesintili çalışan bir yıkama makinesi yerine aplikasyonun yapıldığı cihazda yapılamaktadır. Ancak bu makine ve aparatlar aplikasyon için geliştirilmiş olup, genellikle yıkamalar için ideal olmaktan uzaktırlar. Bu nedenle bunlarda yapılan yıkamalarda su ve enerji tüketimi yüksek olmaktadır. Halbuki kesintili yıkamalarda yıkama süreleri, kesintisiz yıkamalara nazaran daha çok uzun olduğundan doğru konstrükte edilmiş kesintili yıkama makinelerinde su ve enerji tüketimi o kadar yüksek değildir. Kesintili yıkama ve durulamada iki çalışma şekli bilinmektedir:

a) Doldurup- Boşaltmalı Kesintili Yıkamalar

Bu çalışma şeklinde yıkamanın yapılacağı yıkama makinesine veya aplikasyon cihazına temiz yıkama flottesi doldurulduktan sonra, bir süre yıkama yapılmakta, sonra kirlenen flotte boşaltılmakta sonra kirlenen flotte boşaltılmakta ve bu işlem birkaç kere tekrarlanmaktadır.

Bu şekildeki çalışmada su tüketimi taşıraraktan yıkamaya nazaran daha azdır, fakat el emeği zaman gereksinimi fazladır.

b) Taşıraraktan Kesintili Yıkamalar (Durulamalar)

Bu tip yıkamalarda sürekli olarak bir taraftan flotte boşaltılır veya taşırılırken, diğer taraftan aynı miktar temiz yıkama suyu ilave edilmektedir. Daha ziyade çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyon işlemlerinden sonra aynı cihazda yapılan durulamalarda uygulanan bir yöntemdir.

2.2. Kesintisiz Yıkama Makineleri

Tekstil sanayiinde gittikçe önemi artan kesintisiz yıkamaların avantajı: Üretim veriminin daha yüksek olması, el emeği gereksiniminin azalması, kesintisiz aplikasyon sistemlerinin içine veya sonuna doğrudan monte edilebilmesidir. Buna karşılık özellikle kesintisiz enine açık yıkama makinelerinin çok pahalı olmasının yanında, başlangıçta su ve enerji tüketiminin yüksek olması ve kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesi… gibi sakıncalarda söz konusuydu.

Son yıllarda özellikle yuvarlak örgü kumaşlar için kesintisiz halat yıkama makinelerinin kullanımına belirgin bir artış görülmekteyse de, esas yaygın olan, kesintisiz enine açık yıkama makineleridir.

En basit kesintisiz enine açık yıkama makinesi , rulo teknedir. Birkaç tane tekne birbiriyle kombine edilir. Kumaş sevk ruloları üzerinden dik olarak flotteye girip çıkaraktan yoluna devam eder, bu arada bir tekneden diğerine geçerken sıkma merdaneleri arasından geçer.

Teknedeki flottesinin büyük kısmı hareketsizdir ve yıkama doğrudan katılmamaktadır. Dolayısıyla kumaşa değen flotte kısmındaki yabancı madde konsantrasyonu çabuk yükselmekte ve difüzyon çabuk yavaşlamaktadır. Yıkama hızını arttırmak için çok miktarda temiz su kullanılması gerekmektedir.

Rulolu teknelerin bu sakıncalarını gidermek için çok değişik konstrüksüyonlar geliştirilmiştir. Bunlarda, yıkama suyunun her zerresinin kumaşla yoğun teması;

Rulolu teknedeki flottenin hareketsiz veya laminar akımlı durumunu bozup, turbulend (girdaplı) akım sağlayarak;

Yıkama flottesinin kumaş içerisinden geçişini arttırarak;
Mekanik yıkama etkisini arttırarak
Sıkma ve emmelerin sayısını ve gücünü arttırarak

sağlanmaya çalışılmaktadır.

Su (ve dolayısıyla enerji) tasarrufu için en etkin yol tam veya kısmi ters akım prensibi uygulanmasıdır. Yıkama makinesinin son teknesine verilen temiz su bu teknede fazla kirlenmediği için, kanala akıtılmayıp, bir önceki tekneye, o tekneden alınan suda ondan önceki tekneye vb. şeklinde istenirse ilk tekneye kadar gönderilebilir. İlk teknelerde su çok kirlendiğinden genellikle ilk teknelere ayrı temiz su verilmesi şeklindeki kısmi ters akım prensibi daha yaygındır.

Enerji tasarrufu için en etkin önlem, kanala akan sıcak pis suyun önce bir ısı eşanjöründen geçirilmesi ve böylece makineye gelen soğuk temiz suyun ön ısıtmasının bu atık ısıyla bedavaya sağlanmasıdır.

Kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesini önlemek için son yıllarda üst sevk ruloları tahrikli olan ve bunların dönüş hızları otomatik kontrol ile ayarlanan tekne konstüksiyonları yardımlaşmaya başlamıştır. Normal yıkama tekneleri arasına, kumaşın enine açık yığılı şekilde bulunduğu bekletme üniteleri konulduğu taktirde, bu tekneler çok fazla kumaş alabildiğinden ve kumaş gerilimsiz durumda bulunduğundan, hem yıkama süresinin uzaması hem de kumaşta çözgü yönündeki iç gerilimlerin azalması sağlanmış olmaktadır.

Bir ara büyük iddialarla piyasaya çıkarılan yatay geçişli yıkama makinelerinde, düşey geçişli yıkama makinelerinden farklı olarak, tekne flotte dolu değildir ve dolayısıyla kumaş flotte içerisine daldırılıp çıkarılmamakta, sadece teknenin üstteki çıkış tarafında yatay durumdaki kumaş üzerine yıkama flottesi püskürtülmektedir. Etkin bir yıkama için kumaşa püskürtülen bu suyun, kumaş sevk silindirlerine geldiğinde, silindir ile kumaş arasında sıkışarak kumaşın içinden geçip alttaki kumaş tabakası üzerine akması gerekmektedir. Tekneye flotte doldurulmaması, ters akım prensibi uygulanmaması ve yıkama flottesinin kumaşın içerisinden geçmesi sayesinde, bu yıkama makinelerinde çok iyi yıkama etkileri, çok az su ve enerji tüketerek sağlanabilmektedir. Ancak yukarıda belirtilen kumaş yüzeyindeki suyun kumaşın makineden iyice gergin durumda geçirilmesi gerekmektedir ki, bu da kumaşın boyunun uzaması ve bu kumaştan mamul ürünlerin ileride kullanılırken yıkandığında çok çekmesi sakıncası nedeni ile, hiç istenmeyen bir çalışma şeklidir. Bu nedenle yatay geçişli yıkama makineleri iddia edildiği kadar geniş bir kullanım alanı bulamamışlardır.

2.3. Yünlü Yıkama Makineleri

Yünlü kumaşlar normal olarak halat halinde ve kesintili olarak yıkanmaktadırlar. Ancak son yıllarda yünlü karışım kumaşlarının enine açık durumda yıkanması, hatta enine açık durumda kesintisiz yıkanması da belirli bir önem kazanmaya başlamıştır.

Yıkamanın yapılış şekline bağlı olarak yünlü kumaşın görünümünü ve tutumunu büyük ölçüde etkilenmesi yünlü kumaşların doğru yıkanmasının önemini arttırmaktadır. Eski yünlü halat yıkama makinelerindekumaşların hareketi alt yıkamam merdanesi ile buna bir zincirle bağlı bulunan çekme çıkrığı tarafından sağlanmaktaydı. Teknenin içerisinden önce sıkma merdanelerinin arasına kadar, daha sonrada buradan üst kısımdaki çekme çıkrığına kadar çekilen kumaşta, bu çekmeler nedeniyle iç gerilimler oluşmaktadır. Kumaşın boyuna esnemesine neden olan bu iç gerilimler, aynı zamanda kumaşın tutumunun sertleşmesine de neden olmaktadırlar. Ayrıca yavaş geçiş hızı ve germeler nedeniyle kumaşta kırık (kırışık izi) oluşma tehlikesi yüksek olmaktadır.

Daha sonra geliştirilen “Hızlı halat yıkama makineleri” ‘nde kumaş geçiş hızı 60/210 m/dk arasında ayarlanabilmektedir. Bu makinelerde merdaneler arasından çıkan kumaşı çeken üst taraftaki çekme çıkrığı yerine, merdanelerin hemen arkasına ve biraz aşağıya tahrikli, yüzeyi tırtıklı bir silindir konulmaktadır. Yüksek hızlarda çalışırken merdaneler arasından geçen kumaş, tırtıklı silindir üzerine düştüğünde, bunun tarafından hızla teknenin tavanına ve oradan da çeperine fırlatılmaktadır. Buda çözgü yönünde bulunan iç gerilimlerin ortadan kalkmasına, kumaş tutumu yumuşamasını ve hatta çok az bir dinkleme etkisinin meydana gelmesini sağlamaktadır.

Halat halindeki yünlü kumaşlara çözgü yönündeki iç gerilimlerinden kurtararak yıkayan bir makine tipi de“sıkıştırma kanallı halat yıkama makineleri”dir. Bunlarda yıkama merdanelerinin hemen arkasında bir sıkıştırma kanalı vardır. Kanalın üst levhası, bir kollu eksantrik yardımıyla çıkış tarafında inip kalktığından kumaş halatlarını, silindirli dinkleme makinelerindeki gibi sıkıştırmaktadır. Hafif dinkleme etkileri de sağlandığından bu makinelere yıkama-dinkleme makineleri de denmektedir.

Son yıllarda yünlü karışımların yıkanmasında belli bir önem kazanan enine açık yıkama makinelerinde,eski klasik yüksek tekne tipi yerine, basık dikdörtgen prizma şeklinde tekneler tercih edilmeye başlanmıştır. Bunlarda kumaş sonsuz bir taşıma bandı üzerinde taşınırken üzerinde su püskürtülmektedir. Bu esnada kumaş tamamen gerilimsiz durumda bulunduğundan, lifler serbest olarak şişebilmekte ve kumaş iç gerilimlerinden kurtulabilmektedir. Kumaş ayrıca makinede bulunan, yıkama flottesinin kumaşla yoğun temasını sağlayan donanımlardan geçirilmektedir.

3. KURUTMA

Yaş bir işleme tabi tutulmuş veya yıkanmış bir kumaş, banyodan hiç sıkmadan çıkarıldığında üzerinde, yapısına bağlı olarak 0-700 kadar su bulunmaktadır. Bu suyun hepsi aynı durumda bulunmayıp , kumaş içerisinde bulunduğu yere ve tekstil mamulüyle arasındaki bağ durumuna göre şu ayrım yapılabilir.

a)Damlayan su

Liflere hiçbir şekilde bağlı olmayan bu su kısmı, kendi ağırlığının aşağıya doğru akar ve kumaşın alt ucundan damlar. Bu şekilde suyun mekaniksel etkilerle uzaklaştırılması çok kolaydır.

b)Yüzey suyu

İpliklerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının uzaklaştırılması için, daha yoğun mekaniksel kuvvetlere gerek vardır. Fakat bu suyun tamamı da ön kurutmayla uzaklaştırılabilir.

c)Kapilar suyu

İpliklerin içerisinde lifler arasındaki kapilarda (kılcal boşluklarda) bulunan ve liflerin yüzeyine adhezyon kuvvetleri ile bağlı olan bu suyun, ön kurutma sonucu, ön kurutmanın etkinlik derecesine bağlı olarak, az veya çok bir kısmı uzaklaştırılabilmektedir.

d) Şişme suyu

Liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su kısmı, lif kesiklerinin şişmesine yol açmaktadır. Lif moleküllerine dipol kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılması mümkün değildir. Şişme suyu liflerden ancak ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılabilir.

e)Kristal suyu(higroskopik nem, doğal nem)

Şişme suyu gibi liflerin içerisinde misaller arasında bulunan bu su, normal kuru bir tekstil mamulünde bulunması gereken nemdir. Bu nedenle iyi kurutmanın sonunda, bu su kısmının liflerde kalması sağlanmasıdır.

Kurutmalar sırasında suyun ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılması, mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalıya mal olmaktadır. Bu bilgilerden de anlaşılacağı gibi, optimal kurutmanın 2 altın kuralı vardır:

1. Suyun mümkün olan kısmı mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılmalıdır.

2. 2. Liflerin doğal nemi hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır. Kurutmanın sonunda doğal nemin uzaklaştırılması, kurutmanın başına nazaran çok daha yavaş bir şekilde meydana geldiğinden, kurutucu verimin düşmesine ve dolayısıyla kurutma maliyetinin artmasına neden olmaktadır.

3.1. Ön Kurutma

Ön kurutmada en çok uygulanan 4 yöntem

Sıkma
Santrfujlama
Emme veya püskürtme
Kılcal emme’dir.

3.1.1. Sıkma

Suyu uzaklaştırılacak mamulü belirli bir basınç altında bulunan merdaneler arasında geçirmek esnasına dayanır. Kesintisiz çalışabilen en kolay ve ucuz ön kurutma yöntemidir. Halat halindeki kumaşların sıkılması, ham kırık tehlikesinin yüksek olması, hem de sıkma etkisinin düzgünsüz olması nedeniyle çok yaygın değildir. Enine açık kumaşların sıkılmasında kullanılan cihazlara “su kalandırı” da denilmektedir. Fulardlarda anlattığımız kavisleme olayı nedeniyle, kenarların ortaya nazaran daha fazla sıkması problemi burada da söz konusudur.

Merdanelerin yüzeyinin sertliği arttıkça, merdanelerin çapı küçüldükçe ve doğaldır ki merdaneler arasındaki sıkma basıncı arttıkça, ön kurutma etkisi artmaktadır. Ancak bu artışın da bir sınırı olup, çok yüksek sıkma basınçlarıyla çalışıldığında kumaşta kalan su miktarı azalmazken, kumaşın ezilmesi artmaktadır.

Genellikle halat halinde çalışan yuvarlak örgü kumaşların sıkılması için 1980’li yıllarda “Balon sıkma makineleri” geliştirilmiştir. Bunlarda sıkma merdaneleri arasında gelmeden önce hortumun içerisine hava basılarak balon gibi şişmesi ve böylece kumaşın merdaneler arasına hiç kırışıksız durumda girmesi sağlanmaktadır.

3.1.2. Santrfujlama

Santrfujlarda suyun uzaklaştırılması merkezkaç kuvvet etkisiyle sağlanmakta olup, delikli santrfuj sepetinin çevresel hızının karesiyle doğru orantılı olarak değişmektedir. Terbiye dairelerinde kullanılan santrfujların devir sayısı genellikle 500-1500 dev./dak ‘dır.

Santrfujların iyi bir ön kurutma yapma avantajına karşılık, kırık tehlikesi ve kesintili çalışma dezavantajları vardır. Santrfujla çalışırken en çok dikkat edilmesi gereken husus, malın santrfuj sepetine düzgün yerleştirilmesidir. Yuvarlak örgü kumaşların ön kurutmasında balon sıkmanın yaygınlaşmasıyla önemi azalan santrfujlama, elyaf, çile iplik ve dikilmiş parçaların ön kurutmasında tek etkili yöntemdir. Bobinlerin ön kurutması için geliştirilmiş özel santrfuj konstrüksiyonları da mevcuttur.

3.1.3. Emme ve Püskürtme

Emme makineleri özellikle, kırık meydana gelme tehlikesi fazla ve bastırmaya karşı hassas olan kumaşların ön kurutmalarında kullanılmaktadır. Bunlarda enine açık durumdaki kumaş, bir veya birkaç tane emme yarığının üzerinden geçirilmektedir. Vakum pompaları yardımıyla bu yarıklardan 5000-6000 1/dak ‘ya kadar çıkabilen miktarlarda hava emilmektedir. Kumaş içerisinde emilen bu hava beraberinde kumaştaki suyun bir kısmını alıp götürmektedir.

Emme için güçlü vakum pompaları gerekli olduğundan, diğer ön kurutma yöntemlerine nazaran maliyeti daha yüksektir. Fakat yinede ısı enerjisiyle yapılan bir kurutmanın 1/10 ‘u kadardır. Bu nedenle son yıllarda sıkarak yapılan etkili bir ön kurutmadan sonra kurutucuya girmeden önce kumaşı bir emme donatımından da geçirerek kumaştaki ısı enerjisiyle uzaklaştırılacak suyu -20 kadar daha azaltma şeklindeki çaılşmayı uygulayanların sayısı artmaktadır.

Japonların geliştirdiği “roller-jet-squeezer” cihazında havanın kumaş içerisinden yüksek hızla geçişi emerek değil, komprasörlerden çıkan basınçlı hava ile sağlanır.

Hollandalıların geliştirdiği machnozzle tipinde ise kumaş içerisinden ses hızından daha yüksek bir hızla basınçlı su buharı geçirilmektedir.

3.1.4. Kılcal Emme

Sıkmalarda normal lastik kaplı veya çelik merdaneler yerine, üzeri binderlerde yapıştırılmış hidrofil elyafla kaplı özel merdaneler kullanıldığında, hidrofil liflerin emiciliği nedeniyle kumaşta kalan su miktarı % 10-25 kadar daha düşük olmaktadır.

Q-S (Quetsch- saug , sıkma- emme) Tekniğinde emdirilmiş ve sıkılmış kumaş, kuru kumaşla birlikte bir sıkmadan daha geçirilmektedir. Bu esnada yaş kumaştaki flottenin bir kısmı, kuru kumaş tarafından emildiğinden yaş kumaşta kalan flotte (su) miktarı azalmış olmaktadır.

Hydrofuga makinesinde kumaş sıkma merdaneleri arasından, hidrofil malzemeden yapılmış ve su alma yeteneği çok yüksek iki sonsuz keçenin arasında geçmektedir. Bu üçlü merdaneler arasından çıktıklarında ezilmiş olan keçeler açılırken, aralarında bulunan kumaştaki suyu emmektedir.

3.2. Esas Kurutma

Mekaniksel etkilerle sağlanan ön kurutmadan ayırt edebilmek için ısı enerjisiyle yapılan kurutmalara “esas kurutma” denir. Terbiye dairelerinde en fazla enerji tüketilen işlemlerden biriside, bu esas kurutmalar ile benzeri makinelerde yapılan termofiksaj, kondenzasyon ve termosolleme işlemleridir.

Isı enerjisi ile yapılan kurutmalarda halen 5 ana prensip uygulanabilmektedir:

Konveksiyon kurutma
Kontakt kurutma
Işınlama (radyasyon) ile kurutma
Yüksek frekansla (mikrodalgalarla) kurutma
Yakarak kurutma

Önemli bir kullanma alanı bulamamış olan yakarak kurutmanın dışında kalan 4 yöntem hakkında kısa bilgi aşağıda verilecektir.

3.2.1. Konveksiyon Kurutma

Konveksiyon kurutma sırasında, sıcak kurutma gazının nemli tekstil mamullerine teması sonucu, iki taraflı bir ısı ve kütle transferi meydana gelmektedir:

Sıcak kurutma gazından nemli tekstil mamulüne doğru ısı transferi;
Nemli tekstil mamulünden kurutma gazına doğru da su buharı transferi

Konveksiyon kurutmada gerek ısı, gerekse kütle transferi için, kumaşın, liflerin yüzeyindeki ince hava sınır tabakasının aşılması söz konusudur. Dolayısıyla bu sınır tabaka ne kadar ince olursa, ısı ve kütle transferi hızları, dolayısıyla kurutma hızı o kadar artar. Sıcak hava kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünde kumaşı yalayıp geçeceğinden sınır tabaka en kalın olmaktadır. Sıcak hava kumaşa alttan ve üstten dik olarak püskürtüldüğünde sınır tabaka kalınlığı azalmakta, sıcak hava kumaşın içerisinden geçirildiğinde ise en ince olmaktadır. Dolayısıyla bumlar içinde en seri kurutma, sıcak havanın kumaşın içerisinden geçirildiği kurutucularda sağlanmaktadır.

3.2.1.1 Ramözler (Gergefli Kurutma Makineleri)

En pahalı kurutma makineleri olmalarına rağmen, kumaşın en ve boy ayarı sağlanabildiği için, hiç olmazsa en son kurutmalarda en iyi kurutma makinesi ramözlerdir. Ramözlerde kumaşın makine içerisinde taşınması, ramözün iki tarafındaki, büyük baklalardan oluşan sonsuz zincirler yardımıyla yapılmaktadır. Zincirin baklaları üzerinde iğneler veya mandallar bulunmaktadır. Kumaş iki yanından bu iğnelere takılarak veya mandallar tarafından tutularak zincirle birlikte hareket etmektedir. Zincirler arasındaki aralığı makinenin girişinden ilk kurutma bölmesine kadar olan kısımda fazlalaştırarak kumaşın enini arttırmak mümkün olduğu gibi, bu aralığı gittikçe azaltarak kumaşın serbest şekilde enine büzülmesini sağlamakta da mümkündür.

İğneli taşıyıcılı ramözlerde kumaşın boyunu da ayarlayabilmek mümkündür. Eğer makineye kumaş, zincir hareket hizasından daha yüksek bir hızla sevk edilirse, zincirlere bol bir şekilde takılmakta ve kurutucudan geçerken çözgü yönünde çekerek boyu kısalmaktadır. Dolayısıyla bu kumaştan dikilmiş ürünler kullanılırken yıkandıklarında fazla çekmemektedir. Eğer makineye kumaş, zincir hızından daha düşük bir hızla sevk edilirse, zincirlere iyice gergin bir şekilde takılmakta ve yıkayınca çok çekeceğinden, bu makbul olmayan bir çalışma şeklidir.

Ramözlerde sıcak kurutma gazı kumaşa düze denilen delikler veya yarıklardan dik olarak püskürtülmektedir. O nedenle kurutma hızı oldukça yüksektir. Ancak düz ramözler az kumaş aldıklarından yinede yüksek hızlarda çalışılamamaktadır. Bu nedenle özellikle ağır yünlü kumaşların kurutulması için çok katlı ramözlerde imal edilmektedir.

Çok katlı ramözlerde genellikle kumaşın girişi ve çıkışı aynı yönde olduğundan, bunları bir işçi rahatlıkla çalıştırabilmektedir. Halbuki tek katlı ramözlerin çalıştırılması için normal olarak iki işçi gerekmektedir.

3.2.1.2. Taşıma Bantlı Ve Hava Yastıklı Kurutucular

Bu tip kurutucularda da kumaşa düze denilen delik veya yarıklardan dik olarak hava püskürtülmektedir. Hava yastıklı kurutucularda, düzelerin özel yapı ve yerleştiriliş şekilleri sayesinde tekstil mamulünün altında bir hava yastığı oluşmakta ve böylece mamulün hiçbir yere girmeden kurutucudan geçmesi sağlanmaktadır. Alt ve üst hava akımlarının mamulün tipine göre ayarlanmasındaki zorluklara karşılık, mamulün kurutucudan hiç bir yere değmeden geçme avantajı vardır.

Taşıma bantlı kurutucularda, kumaş kurutucunun içerisinden sonsuz delikli bir bant üzerinde taşınarak geçirilmektedir. Kumaşı hareket ettirmek için boyuna çekmek gerekmediğinden gerilimsiz çalışan bir kurutucu tipidir. Ancak taşıma bandı üzerine serili durumda bulunan kumaş, yine de daha önceden oluşmuş iç gerilimlerinden kurtulma fırsatı bulamamaktadır. Eğer alt ve üst düzeler tam birbirlerine karşı pozisyonda bulunmayıp, kaymış vaziyette bulunurlarsa, kumaş taşıma bandı üzerine serili durumda kalmayıp sinüs hareketleri yapacağından, iç gerilimlerinden kurtulması daha iyi olmaktadır. Hele özel düze konstrüksiyonlarıyla, kumaşın taşıma bandından kalkarak yukarıda bir yerlere çarpması ve sonra banda geri düşmesi gibi yoğun bir hareketlilik, bir çeşit yoğurma etkisi sağlanabilirse, bu kumaştan dikilmiş mamullerin kullanımları sırasında çekmeleri iyice azalmaktadır.

Şu anda böyle özel titreşimli taşıma bantlı kurutucular, yuvarlak örgü kumaşların kurutulmasında en fazla kullanılan kurutucu tipini oluşturmaktadır.

3.2.1.3. Hot-fluelar

Kumaşın hot-fluelardan geçişi rulolu teknelerdekine benzemektedir. Kurutucunun alt ve üst tarafında birer sıra sevk silindiri vardır ve kumaş bu sevk silindirleri üzerinden yukarıdan aşağıya doğru ve aşağıdan yukarıya doğru hareket ederekten kurutucudan geçmektedir. Bu geçiş şekli nedeniyle hot-flueların kumaş alma kapasitesi yüksektir.

Diğer taraftan ise hot-fluelarda sıcak kurutma havası kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünden, kurutma hızı çok yavaştır. Hot-fluelarda en ve boy ayarının yapılamaması, hatta kumaşı hareket ettirmek için boyuna germenin söz konusu olması, hot-flueların en önemli sakıncalarıdır.

Bu nedenlerle hot-fluelar uzunca reaksiyon sürelerinin gerekli olduğu kondenzasyon ve termosolleme işlemlerinde reaktör olarak veya ara kurutmalarda kullanılma alanı bulunmaktadır.

3.2.1.4. Askılı Kurutucular

Askılı kurutucularda, kurutucunun iki tarafındaki sonsuz zincirlere bağlı kollar vardır ve kumaş bu kolların üzerine az veya çok sarkacak şekilde yerleşerek taşınmaktadır. Bu esnada kumaşa kendi ağırlığı dışında herhangi bir kuvvet etki etmediğinden, germeye karşı hassas kumaşların gerilimsiz bir şekilde kurutulmasında kullanılabilmektedir.

Uzun sarkmalı tiplerde, yer çekimi nedeniyle fikse olmamış flottenin aşağıya doğru süzülme ve kumaşın kayması sonucu kurutucu tabanına yığılma tehlikesi söz konusudur. Bu nedenle kıs sarkmalı kurutucular daha yaygındır.

3.2.1.5. Emme Tamburlu Kurutucular

Bu tip kurutucularda tekstil mamulü bir veya daha fazla, kumaş hareketi yönünde dönen delikli tambur üzerinden geçirilmektedir. Kurutucunun yan tarafında bulunan fanlar tarafından üflenen sıcak hava, delikli tamburların içindeki vakum nedeniyle, tamburun içine doğru emilmektedir. Emilen sıcak hava tamburlarının üzerindeki tekstil mamulünün içerisinden de geçeceğinden, mamul ile sıcak havanın teması en yoğun şekilde sağlanabilmektedir, yani kurutma en hızlı şekilde gerçekleşmektedir.

Tamburun içerisindeki vakum nedeniyle tambur yüzeyine yapıştığından, dönene tamburla birlikte mamulün hareketi de sağlanmış olmaktadır. Yani hareket ettirmek için mamulü boyuna çekmeye gerek yoktur.

Kumaşın, hareket ettirmek için boyuna gerdirilmemesi avantajına karşılık, tambur yüzeyine yapışma nedeniyle kurutma sırasında iç gerilimlerinden kurtulamama dezavantajı vardır. O nedenle titreşimli taşıma bantlı kurutucuların yuvarlak örgü kumaşların kurutulması alanındaki önemi azalmıştır. Bunun dışında oldukça basit ve ucuz olan ve emme tamburlu kurutucuların, özgül enerji tüketimlerinin nispeten düşük olması avantajları da vardır.

3.2.2. Kontakt Kurutma

Kontakt kurutmanın esasını, maddelerin birbirine teması sırasında, ısının sıcak maddeden daha soğuk olan maddeye transferi oluşturmaktadır .

Kontrakt kurutma için en fazla kullanılan kurutucu tipi “Silindirli kurutucular”’dır. Bunlar, genellikle 570 mm. çapında içi boş çelik silindirlerden oluşmaktadır. Silindirler üst-üste, yan-yana veya eğik pozisyonda yerleştirilebilmektedirler. Yaygın olan silindirlerin üst-üste yerleştirildiği “dik silindirli kurutucular” dır. Silindirlerin ısıtılması bunların içerisindeki basınçlı buharın zar yoğuşması yoluyla sağlanmaktadır.

3.2.3. Kızılötesi Işınlarıyla Kurutma

Işınlama yoluyla kurutmanın esasını, ısının, elektromanyetik dalgalar halinde daha sıcak olan maddeden daha soğuk olan maddeye doğru transferi oluşturmaktadır.

Su en çok 3 mm civarındaki elektromanyetik dalgaları absorbe ettiğinden, kurutmada daha ziyade emisyon maksimumu 2-3 mm olan kızgın IR ışınlayıcıları kullanılmaktadırlar. Bu ışınlayıcıların yüzey sıcaklığı 600-1000 °C civarındadır. Dolayısıyla bunlarla tam kurutma yapılsa kurutmanın sonuna doğru buharlaşacak su miktarı azaldığında kumaş ısınmaya başlar ve lifin cinsine göre sıcaklık 450-500°C ’e çıktığında da yanacaktır. O nedenle IR kurutucular, ön kurutmadan sonra kumaşta P – 70 civarında olan su miktarını %-35 ‘e düşürünceye kadar yapılan kurutmalardır.

3.2.4.Yüksek Frekans Kurutucuları

Bu kurutucuların esası, kurutulacak mamulün yüksek frekanslı alternatif akıma bağlı iki tane kondansatör levhası arasından geçirilmesine dayanmaktadır. Su molekülü bir dipol oluşturduğundan, su molekülleri kondansatör levhalarının veya – yüklü oluşuna göre belirli bir yerleşme şekli almak istemektedirler. Fakat yüksek frekanslı alternatif akım kullanıldığından, kondansatör levhalarının yükü devamlı olarak değişmekte ve buna bağlı olarak da su moleküllerinin yerleşme şekli de devamlı olarak değişmek istemektedir. Saniyede milyonlarca hatta yüz milyonlarca kere tekrarlanan bu değişme sırasında moleküllerin sürtünmesi sonucu açığa çıkan ısı,suyun buharlaşmasını sağlamaktadır.

Yüksek frekanslı kurutucuların 10-100 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan dielektriki kurutucular ve 1000-3000 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan mikrodalga kurutucuları olmak üzere iki tipi bilinmektedir. Tekstilde genellikle dielektriki kurutucular, mikrodalgalı kurutuculara tercih edilmektedir.

Yüksek frekanslı kurutucuların, diğer kurutucu tiplerine nazaran bazı avantajları şu şekilde özetlenebilir:

Bunlarda, hacimli mamuller de içi dışı aynı düzgünlükte seri bir şekilde kurutulabilir.
Kurutma her tarafta birden meydana geldiğinden, hızlı bir kurutma sağlarlar ve kurutma sırasında migrasyon tehlikesi yoktur.
Kurutucu açılıca hemen çalışmaya başlar.
Elektrik kesildiğinde kurutma da hemen durur, IR kurutucularda olduğu gibi mamulün yanma veya zarar görme tehlikesi yoktur.
Aşırı kurutma tehlikesi yoktur.

Yüksek frekanslı kurutucuların en önemlisi sakıncaları ise: Kurutucuların pahalı olması; pahalı elektrik enerjisi tüketmeleri ve bobin kurutmada el emeği gereksinimlerinin basınçlı kurutuculara nazaran çok daha fazla olmasıdır.

4. TEKSTİL MAMULLERİNİN ÖN TERBİYESİ

Tekstil terbiyesinin başlangıcında, diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak, mamuldeki rahatsız edici yabancı maddeleri uzaklaştırmak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için yapılan işlemlerin tümüne birden “Ön terbiye işlemleri” denir. Ön terbiye işlemleri genellikle “ekstraksiyon” işlemleridirler. Merserizasyon ve optik beyazlatma gibi işlemler ekstraksiyon işlemi olmamalarına rağmen, aynı yerde yapıldıklarından, bunlar da birer ön terbiye işlemi olarak kabul edilmektedirler.

4.1. Pamuklu Malların Ön Terbiyesi

Ön terbiye işlemlerinin en fazla önem taşıdığı mallar pamuklulardır.Pamuk liflerindeki doğal yağ ve mumumsu maddeler ön terbiye işlemleriyle uzaklaştırıldıklarında, bu elyaftan özel preperasyon maddeleri ilave edilmeden iplik yapılmamaktadır. Bu nedenle eczanelerde satılan hidrofil pamuk üretimi hariç, pamuk elyaf halindeyken ön terbiye işlemleri görmez. Merserize dikiş ve nakış iplikleri ile boyalı ipliklerin dışında, pamuk ipliklerinin ön terbiyesi de pak yaygın değildir. Bu nedenle pamuklu malların ön terbiyesi, pamuklu ham bezlerin ön terbiyesi örneğiyle anlatılacaktır.

Terbiye işletmesine gelen ham bezlerin birbirine benzeyen ve aynı işlemler uygulanacak olanları kasar dairesi girişinde bir araya getirilerek partiler oluşturulur. Bu arada ham bezlerin bir ham kontrolden geçirilerek basit hataların düzeltilmesinde, büyük hatalı kısımların ayrılmasında fayda vardır. Fakat emek-yoğun bir işlem olduğu için, yünlülerden farklı olarak ham kontrol işlemi pamuklularda pek uygulanmamaktadır.

İstenildiği taktirde ham bezdeki pürtük, iplik ucu, uçuntu ve diğer yanıcı maddeler, kumaşı bir fırça-makas makinesinden geçirerek de uzaklaştırılabilmektedir.

Pamuklu bir ham bez ön terbiye dairesinde; Yakma, Haşır sökme, Hidrofilleştirme, Ağartama, Optik beyazlatma ve Merserizasyon işlemlerinden geçirilebilir. Terbiye mühendisinin en önemli görevi, bu işlemlerden mala:

Hangilerinin
Hangi sıraya göre
Hangi yöntemlerle
Hangi makinelerde
Hangi şartlarda

uygulanacağına doğru karar vermektir. Bütün pamuklu ham bezlerle bu işlemlerin hepsinin uygulanması şart olmadığı gibi, uygulanacak işlemlerin her birinin ayrı ayrı yapılması da şart değildir. Arzu edilen, işlemlerin mümkün olan durumlarda birleştirilmesidir. En iyi terbiye işlemlerini yapmak tek başına fazla bir şey ifade etmeyeceği gibi, en ucuza mâl etmek de tek başına bir şey ifade etmez. Makbul olan, gerektiği kadar iyi kaliteyi en ucuza mâl edebilmektir.

4.1.1. Yakma

Yakma işleminde amaç, kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını uzaklaştırmaktadır. Yakma işlemi sırasında bezin kuru olması gerektiğinden ve yakma sonucunda bezde bir sararma meydana geldiğinden, genellikle yakma ön terbiye dairesine gelen kuru ham bezin ilk gördüğü işlemdir.

Elektrikli ve levhalı yakma makineleri de konstrükte edilmişlerse de, en geniş uygulama alanı bulan, Gazlı yakma makineleridir. Gazlı yakma makinelerinin en hassas yerleri bekleridir. Düzgün bir yakma etkisi sağlanabilmesi için alev enerjisinin, uzunluğunun devamlı olması makinenin bütün eni boyunca sabit tutabilmesi şarttır. Genellikle yakma makinelerinde iki veya daha fazla bek sırası bulunmaktadır ve isteğe göre kumaşın bir yüzü veya iki yüzü de yakılabilmektedir.

Yakmadan çıkan kumaşta kalabilecek kıvılcımların için için yanmaya neden olmasını önleyebilmek için, kumaş makineyi terk etmeden önce iki tane merdane arasından geçirilir. Fakat genellikle yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından, yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye sokularak, hem kıvılcımların emin bir şekilde söndürülmesi, hem de haşıl sökme flottesiyle emdirme sağlanmış olur.

Bir gazlı yakma makinesinde sağlanan yakma etkisi , birinci derecede şu faktörler tarafından belirlenmektedir.

Alev kuvveti
Kumaş geçiş hızı
Kumaş ile bek aras&