Tifdruk Baskı Mürekkepleri

Tifdruk baskı sistemini genel anlamda inceleyecek olursak, plaka silindirler üzerine oyulmuş olan çukurcukların (hücrelerin) içine yerleşmiş mürekkeplerin emici olan veya olmayan çeşitli materyaller üzerine uygun bir basınç altından nakledilmesi olarak tanımlayabiliriz. Baskı sisteminde kullanılan mürekkebin en önemli iki unsurundan bahsedebiliriz.
Bunlardan birincisi, mürekkebin istenilen süratte (hızlı) kuruması, ikincisi ise silindir üzerindeki çukurlar içersinde çalışabilecek nitelikte olmasıdır. Bu şartı sağlayabilmenin en bariz göstergesi olarak, tifdruk mürekkeplerinde hızlı buharlaşan solventler kullanılması ve mürekkeplerin akışkan olması yani düşük viskozite değerine sahip olmalarıdır. Silindirlerin mürekkep dolu hazne içinde dönmesinden dolayı solvent buharlaşması ile hızla kuruyabilen ince mürekkepler kullanılır.

1. MÜREKKEPLERİN HAMMADDELERİ

1.1. RENKLENDİRİCiLER

Tifdruk baskı sisteminde kullanılan mürekkeplerin yapısında bulunan pigmentler,mürekkebe renk verici madde işlevini görür. Flexo baskıda kullanılan mürekkepleri, tifdruk baskıda da kullanabiliriz. Ancak kullanılan mürekkebin viskozite değeri ile oynamak gerekmektedir. Flexo baskıda kullanılan mürekkeplerin viskozite değeri ortalama 22sn olarak bilinmektedir. Ancak flexo baskı sisteminde kullanılan mürekkepleri, tifdruk baskı sisteminde kullanmaya kalkıştığımızda ise mürekkebin viskozite değerini düşürmemiz gerekmektedir. Buda bize mürekkebin içersine solvent ilave etmemizi gerektirmektedir. Çünkü mürekkebin viskozite değerini sadece solvent ihtiva ederek düşürebiliriz.

1.2. ÇÖZÜCÜ MADDELER (SOLVENTLER)

Çözücülerin birinci görevi reçineyi çözmektir. İkinci görevi ise baskı sırasında mürekkebin içersine ilave edilen solvent, baskıdan sonra uçarak mürekkebin yapısından çıkmasıdır. Baskı sırasında mürekkebin viskozite değeri devamlı kontrol altında tutulması gerektiği kalite açısından en önemli unsurlardan biridir. Ancak mürekkebin viskozite değerini sabit tutmak içinde devamlı solvent ihtiva etmek de doğru değildir. Çünkü mürekkebin yapısına giren solvent baskı sırasında bir miktarı uçacak olmasına karşın bir miktarıda baskıdan sonra mürekkebin yapısına işleyerek malzeme üzerinde kalacaktır. Bu da özellikle lamine olacak işlerde delaminasyona sebebiyet verecektir. Bu nedenden dolayı özellikle Etil Alkol (Etanol) olmak üzere alkol gruplarının baskıdan sonra malzeme üzerinde kalan mürekkebin içersinde kendi başına 5mg/m2 yi geçmemelidir. Ayrıca ester grupları (EAC) max. 10mg/m2 yi aşmamalıdır. Cips, kahve gibi kokuyu kolaylıkla emen gıda ürünlerinin saklanacağı ambalajlarda geride kalan solvent miktarı 3mg/m2 yi aşmamalıdır. Tifdruk baskı sisteminde kullanılan solventler kullanılan baskı silindirlerini fazla etkilememektedir. Bu sistem için daha önceden kullanılan ve halen kullanımı devam eden solventler ise aşağıda yer almaktadır.

Etil Alkol: Hızlandırıcı olarak kullanılır.

İPA (İzopropil Alkol): Mürekkebin viskozite değerini düşürmek için kullanılan solvent çeşididir. Bir bakıma inceltici olarak da görev alır. Genellikle %20 ÝPA %80 Etil alkol birleşimiyle kullanılır.

Davanol PM (Etil Glikol): Mürekkebin geç kurumasını sağlayan solvent çeşididir. Yani baskı sırasında mürekkebin viskozite değerini yüksek tutmak için geciktirici olarak kullanılır. Lamine olacak işler için aşırı kullanımlardan sakınılmalıdır. Çünkü çabuk kurumadığından dolayı arada boşluk yaratacaktır ve baskı malzemesi ile lamine olacak malzeme arasında ayrılmalara neden olacaktır. Solventlerin doğru olarak yerinde ve zamanında kullanılması tifdruk baskıdaki kalite açısından önem teşkil etmektedir. (İlk baskı ile son baskı arasındaki renk farklılıkları önlemek amacıyla). Mürekkebin kuruma hızını doğrudan solventler etki etmektedir. Baskı sırasında mürekkebin kurumasını hızlandırmak veya yavaşlatmak için solventler kullanılır.

Tifdruk baskı sisteminde %80 asetat (etil alkol), %20 İPA kullanılır. Ters baskı ve lamine olacak işlerde sırf etilalkol kullanılır. Çünkü lamine olacak işlerde Müşteri solvent kalıntısı istemediği için etil alkol kullanılır. Tram dolmalarında, tifdruk üst baskılarda davanol pm (etil glikol) denilen çözücü kullanılır. Mürekkebin geç kuruması sağlanır.

1.3. BAĞLAYICI MADDELER (REÇİNELER)

Tifdruk baskı sisteminde kullanılan mürekkeplerin yapısında bulunan bağlayıcıların görevi, pigmenti sararak, mürekkep haznesinden baskı malzemesine kadar transferi sağlamak ve buradan da malzeme üzerinde tutunmasını sağlamaktır. Baskıların sürtünme, buruşma ve parlaklık gibi haslıklarından yine bağlayıcılar sorumludur. Mürekkebin basılacağı baskı altı malzemesine ve bu malzemelerin kullanım sahasına göre imalatında seçilecek bağlayıcı cinsine özel bir özen göstermek gerekir.

1.4 YARDIMCI MADDELER

Yardımcı malzemeler, mürekkep miktarı olarak az olup, etkisi fazla olan ve mürekkebe istenilen spesifikasyon özelliği kazandıran maddedir. Bunlar ile ilgili bilgiler aşağıda yer almaktadır.

Waks: Çizilme, sürtünme ve kayganlığa karşı dayanımı artırmak amacıyla kullanılır. Matlaştırıcı özelliğe de sahiptir. parlaklık istendiği taktirde de kullanım oranını minimum olmalıdır. Mürekkeplerin üretimi sırasında %1-0,5 olarak mürekkebe ihtiva edilir.

Additive: Koronası zayıf olan malzemelerde yapıştırıcı katkı malzemesi olarak kullanılır. Örneğin; malzemenin korona sı 38dyn yerine 36dyn geliyorsa kullanılır. %4 oranında mürekkebe ilave edilerek kullanılır. aşağıda bazı firmaların ürettiği yardımcı malzeme serileri ve bunların genel özellikleri yer almaktadır.

Dyo FA-0910 Verschnitt: Renk şiddetini ayarlamak için kullanılır.

Dyo HM-0951: Köpük kırıcı olarak kullanılır. Köpüğü önlemek için max. %1 ilave edilmelidir.

Dyo HM-9940: Sürtünme direncini artırmak için kullanılır. Eğer baskıya sürtünme direnci verilmek isteniyorsa kullanılmalıdır. %10 ‘dan fazla ilave edilmesi baskıda matlığa sebebiyet verir.

BM-Color Plastifiyan: Mürekkebe esneklik, yüzeye iyi yapıştırma gibi özellikleri arttırmak için ilave edilir.

2. KURUMA ŞEKİLLERİ VE KURUTUCULAR

Malzeme üzerine mürekkebin basılmasından hemen sonra akışkan halden, katı hale geçmesinin sağlanmasına kuruma denir. baskı sistemine göre çeşitli kuruma şekilleri vardır.

Penetrasyon (fiziksel kuruma), Oksidasyon ve Polimerizasyonla kuruma (kimyasal kuruma) ve Buharlaşma (Evaporasyon) ile kuruma olarak yer alır. Kuruma şekillerini baskı sistemlerine göre yazacak olursak Web ofset (fiziksel kuruma), Ofset baskı (kimyasal kuruma) ve Flexo,Tifdruk, Serigrafi baskı (buharlaşma) olarak bilinmektedir. Mürekkebin makine de kullanımı sırasında içerisine çözücü madde olarak çeşitli solventler ilave edilmektedir. Mürekkebin içerisine ilave edilen solventlerin uçucu özelliği bulunmaktadır.Mürekkep bileşimindeki çabuk buharlaşan çözücüler baskı sonrası mürekkepten ayrılarak buharlaşırlar. Böylece mürekkebin içersine sonradan ilave edilen solventler, buharlaşarak malzemenin üzerinde ki mürekkebin yapısından ayrılırlar.

3. TİFDRUK MÜREKKEPLERİNİN ÖZELLİKLERİ

3.1. VİSKOZİTE

Tifdruk mürekkeplerinde baskı kalitesini direk olarak etkileyecek olan en önemli unsurlardan biride, mürekkebin viskozitesidir. baskıya geçmeden önce mürekkebin viskozite değeri ayarlanmalı ve baskı süresince devamlı kontrol altında tutulmalıdır. Buna dikkat edilmediği taktirde baskılar arasında renk tonu farklıkları meydana gelir.

Solvent bazlı mürekkeplerin viskozite değerleri genellikle fort-cup denilen ölçüm cihazıyla ölçülerek saniye cinsinden ifade edilir. Tifdruk baskıda ideal viskozite değerleri aşağıda yer almaktadır.

Tiksotropi: Isı sabit tutulmak şartıyla imalat viskozitesinde üretilen bir tifdruk mürekkebi hiç karıştırılmadan ölçüldüğünde 113 saniye gelmesine rağmen karıştırıldığında 36 saniye, 10 dakika gibi bir süre bekletildikten sonra 56 saniye gelmektedir.

Sıcaklık: Isı ve viskozite birbirleri ile ters orantılıdır. Isı yükseldikçe viskozite değerleri azalır. Bu nedenle viskozite karşılaştırmalarında ölçümlerin aynı sıcaklıkta ölçülmesi kaidesi vardır. Tabi ki yüksek sıcaklıkta yapılan viskozite ölçümlerinde buharlaşabilecek solventlerin dikkate almak gerekir.

İnceltici: Tifdruk mürekkepleri baskı viskozitesine getirmek için mürekkebe uygun
solventler ilave edilir. Burada dikkat edilmesi gereken husus, sınırsız kullanılabilecek inceltici miktarının mürekkebin yapışkanlığını düşüreceği ve bünyesi dağılarak baskı altı malzemesine tutunmasını engelleyeceğidir. Böyle yapılan baskılarda sürtünme, kazınma ve selobant haslıkları zayıf baskılardır. Bu türlü aksaklıları önlemek için inceltici ile beraber karıştırma verniği vermeli, solvent veya solvent karıştırma verniği verirken renk açmalarına dikkat edilmelidir.

Viskozite aynı zamanda mürekkep içinde kullanılan reçineye de bağlıdır. Örneğin A reçinesiyle hazırlanmış bir mürekkebin viskozite değeri 50sn, B reçinesiyle hazırlanmış mürekkebin viskozite değeri 32 sn gelmektedir. Her ikiside %50 inceltildiğinde, A viskozitesi 19sn B viskozitesi ise 20sn olmaktadır. Dolayısıyla mürekkebin ilk etaptaki yüksek viskozite değerine değilde esas iki özelliğine bakılmalıdır.

3.2. BASKI MALZEMELERİNE GÖRE KULLANIMLARI

Tifdruk baskı tekniğinin en yaygın kullanıldığı sektör ambalaj sektörüdür. Ambalaj malzemelerinde temel olarak karşımıza karton, plastik filmler ve alüminyum folyeler gelmektedir. Karton, bütün matbaacıların iyi tanıdığı ve özelliklerini bildiği bir baskı altı malzemesidir.

Kartonlara her çeşit mürekkeple baskı yapılabilir. Tifdruk baskıda genellikle ambalajda önemli bir yeri olan plastik filmler ve alüminyum folyeler kullanılır. Plastik filmler yüzeyleri emici olmadıklarından ve yüzey gerilimleri düşük olduğundan korona işlemine tabi tutulurlar. Mürekkepler solvent esaslı olduklarından yüksek baskı hızlarında solventin çabuk uçması icap eder. Plastik filmler çok çeşitlidir. Filmlerde örtücü mürekkepler tercih edilmesine rağmen, folyeler deparlar yüzeyi gösteren transparan mürekkepler tercih edilir.

Bir mürekkebin tamamen değişik bir yapıda materyal üzerine bağlanabilmesi birbirine temas eden yüzeylerin detaylı inceltilmesini gerektirir. Bu özelliğin bilinmesi iyi bir baskının yapılmasına yardımcı olacak en önemli unsurdur. Tifdruk baskıda kullanılan malzemeler baskı altı malzemeler olarak aşağıda yer almaktadır.   megep.meb.gov