RİSK DEĞERLENDİRME METOTLARI
Doğru metot, işletmenin faaliyet alanına ve veri durumuna göre seçilir. Türkiye'de en yaygın kullanılan temel yöntemler ve detayları şunlardır:
- L Tipi Matris Metodu ( 5 × 5 ): Olasılık (O) ve şiddet (Ş) değerlerinin çarpımıyla (Risk = Olasılık × Şiddet) risk seviyesini hesaplayan, en sık başvurulan kalitatif yöntemdir. Kolay uygulanabilirliği sayesinde genel iş sağlığı ve güvenliği uygulamalarında tercih edilir.
Olasılık (1 ile 5 Arası Puanlanır)
Tehlikeli olayın meydana gelme ihtimalini ifade eder.
1: Çok düşük (Pratik olarak imkansız)
2: Düşük (Olasılığı çok az)
3: Orta (Beklenmedik bir durum değil)
4: Yüksek (Meydana gelmesi muhtemel)
5: Çok yüksek (Her an gerçekleşebilir)
Şiddet (1 ile 5 Arası Puanlanır)
Tehlikeli durumun gerçekleşmesi halinde ortaya çıkacak olası zararın büyüklüğüdür.
1: Çok hafif (İlk yardım gerektirecek yaralanma vb.)
2: Hafif (İş günü kaybı olmayan yaralanmalar)
3: Orta (Tıbbi müdahale gerektiren durumlar)
4: Ciddi (Ağır yaralanmalar, uzuv kaybı)
5: Ölümcül (Ölüm veya kalıcı iş göremezlik)
Olasılık ve Şiddet değerleri çarpılarak risk skoru (R) elde edilir.
Risk = Olasılık × Şiddet
Örneğin; bir makineye koruyucu takılmaması durumunda:
Olasılık: 4 (Yüksek - Her an temas edilebilir)
Şiddet: 5 (Ölümcül - Ağır sonuçlar doğurabilir)
Risk Skoru: 4 × 5 = 20 olarak hesaplanır.
Değerlendirme sonucunda çıkan puana göre risk seviyesi belirlenir:
1 - 12: Kabul edilebilir risk (Düşük)
13 - 15: Önemli risk (Orta - İyileştirme gerekli)
16 - 25: Acil/Kabul edilemez risk (Yüksek - Hemen işlem yapılmalı)
- X Tipi Matris Metodu: Karmaşık prosesleri ve çok değişkenli ilişkileri analiz etmek için kullanılan çok boyutlu bir risk değerlendirme tekniğidir. 4 adet L-tipi matrisin dairesel birleştirilmesiyle oluşur. Riski belirlerken yalnızca olasılık ve şiddeti değil; geçmiş kaza kayıtlarını ve kontrol seviyelerini de hesaba katar.
X tipi matris, geleneksel L-tipi matrislerin aksine dört temel değişkeni birbiriyle dairesel olarak karşılaştırır (A-B, B-C, C-D ve D-A). Risk Derecelendirme Skoru (RDS) hesaplanırken tipik olarak şu değişkenler kullanılır:
A: Olayın gerçekleşme olasılığı (L matrisindeki olasılık)
B: Daha önce benzer bir olayın meydana gelmiş olma durumu (tekrarlanma olasılığı/sıklık).
C: Geçmiş olayın etkilediği kişi/varlık sayısı (ciddiyet göstergesi).
D: Olayın potansiyel şiddeti (kayıp, yaralanma, hasar derecesi)
Uygulama Esasları
Takım Çalışması: Tek bir analist tarafından yapılması uygun değildir; tecrübeli bir liderin önderliğinde çok disiplinli bir takım çalışması gerektirir.
Geçmiş Veri Analizi: Geçmiş yıllara ait (genellikle son 5 yıllık) kaza verilerinin ve olayların araştırılmasına ihtiyaç duyar.
Maliyet-Fayda Analizi: Riski önlemek veya ortadan kaldırmak için alınacak önlemlerin maliyet analizi de değerlendirmenin bir parçasıdır.
- Fine-Kinney Metodu: Olasılık, Frekans (maruziyet) ve Şiddet parametrelerini çarparak sayısal risk skorları üreten bir İSG Yönetimi aracıdır. R = O x F x Ş formülüyle hesaplanır.
Değerlendirme Parametreleri
1. Olasılık (O)
Zarar verici olayın gerçekleşme ihtimalidir.
- 10: Çok muhtemel, neredeyse kesin
- 6: Kuvvetle muhtemel, olağan bir durum
- 3: Muhtemel ancak sıradışı değil
- 1: Düşük ihtimal, nadir
- 0.5: Zayıf ihtimal, çok nadir
- 0.2: Pratik olarak imkansız
2. Frekans (F)
Çalışanın tehlikeye maruz kalma sıklığıdır.
- 10: Sürekli (günde birkaç saat veya kesintisiz)
- 6: Sıklıkla (günde bir kez)
- 10/3 (veya 3): Ara sıra (haftada bir)
- 2: Nadiren (ayda birkaç kez)
- 1: Çok nadir (yılda birkaç kez)
- 0.5: Çok seyrek (yılda bir veya daha az)
3. Şiddet (Ş)
Olayın gerçekleşmesi durumunda ortaya çıkacak zararın ciddiyetidir.
- 100: Felaket, çoklu ölümler
- 40: Ciddi, tek ölüm, ağır kalıcı hasar
- 15: Önemli, uzuv kaybı, ciddi yaralanma
- 7: Dikkate değer, ilk yardım gerektiren vaka
- 3: Hafif, tedavi gerektiren küçük yaralanmalar
- 1: Çok hafif, sadece ilk yardım
Risk Skoru (R) ve Aksiyon Planı
Risk Puanı = O × F × Ş
- R > 400: Çok yüksek risk. Derhal önlem alınmalı, gerekirse iş durdurulmalı.
- 201 - 400: Yüksek risk. Kısa vadede müdahale edilmeli.
- 71 - 200: Orta risk. Makul süre içinde iyileştirme yapılmalı.
- 21 - 70: Düşük risk. Rutin izleme yeterli.
- R ≤ 20: Kabul edilebilir risk. Önlem almaya gerek yok.
- HAZOP(Tehlike ve İşletebilirlik Analizi) Metodu: "Tehlike ve İşletilebilirlik Analizi" anlamına gelen, proses tesislerindeki olası tehlikeleri ve operasyonel aksaklıkları sistematik olarak belirlemeye yarayan bir risk değerlendirme yöntemidir.
HAZOP (Hazard and Operability Analysis), özellikle kimya, petrol, gaz ve diğer tehlikeli endüstriyel proseslerde yaygın olarak kullanılan proaktif bir risk yönetimi tekniğidir. Prosesin güvenli ve verimli bir şekilde çalışmasını engelleyebilecek tasarım hatalarını veya operasyonel sapmaları önceden tespit etmek için kullanılır.
Çalışma, farklı disiplinlerden (proses, mekanik, enstrüman, güvenlik vb.) oluşan bir uzman ekip tarafından beyin fırtınası yöntemiyle yürütülür. Proses bölümlere ayrılır ve her bölüm için tasarlanan normal çalışma koşullarından olabilecek "sapmalar" (örneğin; basınçta artış, sıcaklıkta düşüş, akış olmaması vb.) belirlenir. Daha sonra bu sapmaların nedenleri, sonuçları ve mevcut güvenlik önlemleri değerlendirilerek olası iyileştirme veya düzeltici faaliyetler raporlanır.
- FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi): Bir ürün veya sürecin tasarım ya da üretim aşamasındaki olası hataları önceden belirleyip etkilerini en aza indirmeyi amaçlayan sistematik bir proaktif risk yönetim metodolojisidir.
FMEA analizinde potansiyel hatalar 3 temel faktör üzerinden 1 ile 10 arasında puanlanır:
Şiddet (Ş): Hataya neden olan durumun müşteriye veya sürece verdiği zararın büyüklüğü
İhtimal (İ): Hata türünün ortaya çıkma sıklığı
Tespit Edilebilirlik (T): Hatayı, kullanıcıya ulaşmadan önce fark edip yakalayabilme derecesi
Bu üç değer birbiriyle çarpılarak Risk Öncelik Sayısı (RÖS) hesaplanır:
Bulunan RÖS değerine göre yüksek riskli alanlar belirlenir ve hata etkilerini azaltmak için önleyici/düzeltici aksiyonlar planlanır.
Sık Kullanılan FMEA Türleri
Tasarım FMEA (DFMEA): Tasarım aşamasındaki ürün özelliklerinin yaratabileceği potansiyel hatalara odaklanır.
Proses FMEA (PFMEA): Üretim veya hizmet sürecindeki adımların zayıflıklarını ve olası aksaklıkları inceler.
- FTA (Hata Ağacı Analizi): İstenmeyen kritik bir sistem hatasının (zirve olayı) altında yatan kök nedenleri ve hata yollarını yukarıdan aşağıya tümdengelim mantığıyla inceleyen grafiksel bir kök sebep analizidir.
Sistemleri proaktif olarak değerlendirmek, olası hataların nedenlerini keşfetmek ve doğru çözümler üretmek için bu analiz yöntemi dört temel adımda gerçekleştirilir:
İstenmeyen Zirve Olayını (Tepe Olay) Tanımlama: Analiz edilmek istenen en son ve en büyük başarısızlık veya tehlike (örn: "motorun alev alması" veya "sistemin çökmesi") belirlenir.
Sistemi Anlama: Sistemin tasarımı, bileşenleri ve aralarındaki ilişkiler tamamen haritalandırılır.
Hata Ağacını İnşa Etme: Zirve olaydan geriye doğru gidilerek, olaya neden olabilecek alt sistemler ve hatalar mantıksal kapılar ("VE" ve "VEYA") ile birbirine bağlanır.
Değerlendirme ve İyileştirme: Mantıksal ifadeler kullanılarak hatanın olasılığı matematiksel olarak hesaplanır ve riski en aza indirecek önlemler alınır.
Kullanım Alanları ve Mantık Kapıları
Hata Ağacı Analizi genellikle havacılık, nükleer enerji, kimya, petrokimya ve sağlık gibi yüksek tehlike barındıran sektörlerde kullanılır. Süreçleri analiz ederken iki temel mantık kapısından yararlanılır:
VEYA (OR) Kapısı: Alt olaylardan herhangi birinin gerçekleşmesi durumunda üstteki olayın gerçekleşeceğini gösterir. Sistemin hata yapma olasılığını ciddi oranda artırır.
VE (AND) Kapısı: Üstteki olayın meydana gelebilmesi için belirtilen alt olayların aynı anda gerçekleşmesi gerektiğini ifade eder.
KAYNAKLAR: TEKSTİL DERSHANESİ
İSG YÖNETİMİ
RİSKMATİK
KOMPOZİT PAZARI
ANKARA ÜNİVERSİTESİ
